Гост фильтр топливный дизель

ГОСТ 14146-88 Фильтры очистки топлива дизелей. Общие технические условия



БЗ 4-88/336

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ФИЛЬТРЫ очистки

ТОПЛИВА ДИЗЕЛЕЙ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 14146-88

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

i Ш IIIW-M turpi mi тош» ime», Общие типе j№

in

УДК 621.436.038.772:006.354 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

Группа Г84 СОЮЗА ССР

ФИЛЬТРЫ ОЧИСТКИ ТОПЛИВА ДИЗЕЛЕЙ Общие технические условия

I uel filters for diesel engines General technical requirements

ГОСТ

14146-88

ОКП 45 7100

Срок действия с 01.01.90 до 01.01.95

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на фильтры очистки топлива (далее — фильтры) и фильтрующие элементы (далее — элементы) фильтров топливных систем низкого давления дизелей.

Стандарт не распространяется на комбинированные фильтры и фильтры, конструктивно объединенные с другими агрегатами топливной системы дизеля.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.Основные параметры фильтров 1.11 Основные параметры фильтров с пористыми фильтрующими элементами устанавливают в соответствии с требованиями табл. 1,3 и п. 1 2

1.1.2. Основные параметры фильтров-отстойников устанавливают в со ответствии с требованиями табл 2 и п. 1.2

1.1 3. Основные параметры фильтров с щелевыми и сетчатыми элементами устанавливают в соответствии с требованиями табл. 4 и п. 1.2 Пояснение терминов приведено в приложении 1

Таблица 1

Полнота отсева, %	> 95	> 90 < 95	> 80 < 90	> 70 < 80	> 50 < 70	> 30 < 50	> 10 < 30	< 10
Категория	1	2	3	4	5	6	7	8

Примечания

1    Зависимость полноты отсева от тонкости отсева для фильтров и элементов приведена в приложении 2

2    Оценка качества фильтровальной бумаги проводится по ГОСТ 21956—88 и ГОСТ 25099-82.

Издание официальное ★

Перепечатка воспрещена

©Издательство стандартов, 1988

Таблица 2

Полнота отделения	> 80	>* 70	> 60	> 50	< 50
воды, %	< 80	< 70	< 60
Категор ия	1	2	3	4	5

Таблица 3

Перепад давления, не вызывающий разрушения пористого элемента, МПа	< 07ю	> 0,10 0,15 < 0,25	> 0,25
Категория	1	2	3	4

Таблица 4

Размер щели или	60	100	200	200
ячейки, мкм	60	100
Категория	1	2	3	4

1 2. Условная пропускная способность фильтров - по техническим условиям или рабочим чертежам. Категория исполнения - по согласованию между изготовителем и потреби!елем.

1 3 Перечень топлив и смесей топлив, для очистки которых предназна чены конкретные фильтры, должен указываться в технических условиях на фильтры или дизели.

1.4.    Детали фильтров и элементов должны быть коррозионно-стойкими к воздействию фильтруемого топлива и отстоя.

1.5.    Фильтры и элементы должны быть герметичными (в местах соединений уплотнений и по наружным поверхностям корпусных деталей) .

1.6.    Фильтры, предназначенные для установки на судовых дизелях, должны удовлетворять правилам Регистра СССР и Речно1 о регистра РСФСР.

1.7.    Ресурс и срок службы фильтров при периодической смене фильтрующих элементов должны быть не менее ресурса и срока службы дизелей для которых они предназначены.

Конкретные значения ресурса, срока службы фильтров, периодичность замены сменных фильтров и филыруюших элементов по техническим условиям на филыры конкретного типа, а для филы ров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства, но техническим условиям на дизель.

1.8 Комплектность фильтров и элементов — по техническим условиям на филыры конкретного типа, а для фильтров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства — по рабочим чертежам.

1 9. Маркировка фильтров и элементов — по ГОСТ 26828 -86. Содержа ние маркировки:

товарный знак или условное наименование предприятия изготовителя; обозначение или марка;

дата изготовления (месяц год — две последние цифры) ; условное обозначение мест подвода и отвода топлива (для фильтров) . 1 10 Консервацию фильтров и элементов, предназначенных в запасные части, следует выполнять с соблюдением требований ГОСТ 9.014—78 для изделий группы II Срок действия консервации — по техническим условиям или рабочим чертежам, но не менее 24 мес., а по требованию заказчика — не менее 5 лет.

Требования к консервации фильтров и элементов, предназначенных для комплектации двигателей, — по согласованию с потребителем.

111 Фильтры и элементы должны упаковываться для транспортирования в групповую тару или контейнеры. Упаковка должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170—78 с соблюдением категории упаковки не ниже КУ-2

Маркировка транспортной тары — по ГОСТ 14192—77 1.12 Требования к упаковке и таре при транспортировании изделий в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы — по ГОСТ 15846—79 для изделий 59-й группы.

113 В транспортную тару должна быть вложена сопроводительная документация.

упаковочный лист со штампом ОТК, датой упаковки, наименованием и числом изделий, обозначением технических условий наименованием предприятия-изготовителя, датой консервации и указанием .,С делано в СССР’ ;

указания по хранению изделий (в зависимости от метода консервации) , их расконсервации и, в необходимых случаях переконсервации.

2. ПРИЕМКА

2Л. Проверка фильтров и элеменюв на соответствие требованиям настоящего стандарта проводится предириягием-изготовителем при приемосдаточных и периодических испытаниях

При наличии на предириятии-изготовителе Государственной приемки продукции или Представительства заказчика изготовитель проводит предъявительские испытания в объеме не менее объема приемо-сдаточных испытаний

Оценка результатов испытаний — по ГОСТ 26964—86.

2.2. При приемо-сдаточных испытаниях проверяют:

внешний вид;

комплектность;

маркировку;

гер метично с ть.

2    3 При периодических испытаниях фильтров или элементов следует проверять их параметры в объеме приемо-сдаточных испытаний, а также:

габаритные и присоединительные размеры;

условную пропускную способность;

полноту отсева;

полноту отделения воды;

перепад давления, не вызывающий разрушения пористого элемента.

Количество образцов и периодичность испытаний - по техническим условиям на фильтры конкретных типов

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3    1 Внешний вид и маркировку (п. 1.9.), консервацию (п.1 10) и упаковку (пп 1.11 и 1.12) проверяют внешним осмотром, комплектность (п 1 8) — по конструкторской документации.

Габаритные и присоединительные размеры фильтров и элементов следует проверять средствами линейных и угловых измерений.

3 2 Герметичность фильтров (п 1.5) должна проверяться на гидравлическом или пневматическом стендах созданием давления не менее чем в 1,5 раза превышающего максимальное рабочее давление. Значение давления и время выдержки — по техническим условиям или рабочим чертежам на фильтры конкретных типов

Герметичность элементов проверяют по методике, изложенной в приложении 6.

3.3.    Условную пропускную способность фильтров следует проверять по методике, изложенной в приложении 3

3.4.    Перепад давления (п. 1.1), не вызывающий разрушения пористых элементов, следует проверять по методике, изложенной в приложении 4.

Методы проверки прочности щелевых и сетчатых элементов — по техническим условиям или рабочим чертежам на изделия конкретных типов.

3 5 Полноту отсева для фильтров и элементов (п. 1.1) следует проверять по методике, изложенной в приложении 5

3 6 Полноту отделения воды (п 1.1) следует проверять по методике, изложенной в приложении 7.

3.7. Ресурс элементов и фильтров (п 1.7) проверяется по методике, согласованной с потребителем

Допускается проводить проверку ресурса при ресурсных испытаниях дизеля

4 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Транспортирование фильтров и элементов допускается транспортом любого вида при условии обеспечения защиты их от воздействия влаги и механических повреждений.

4.2 Условия транспортирования фильтров и элементов — 5 (ОЖ4) по ГОСТ 15150-69

4 3 Средства пакетирования, масса и размеры грузовых мест — по ГОСТ 21929-76 и ГОСТ 24597-81

4 4 Условия хранения фильтров и элементов - 2 (С) по ГОСТ 15150-69

5. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

5    1 При применении фильтров должны соблюдаться требования инст рукции по эксплуатации дизеля

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6    1 Изготовитель гарантирует соответствие фильтров и элементов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий гранслортирова ния, хранения и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации и гарантийная наработка фильтров — по техническим условиям на фильтры конкретных типов, но не менее гарантийного срока эксплуатации и гарантийной наработки дизеля

6 3 Гарантийный срок хранения фильтров и элементов, поставляемых в запасдые части, — не менее двух лет с момента изготовления, а по требованию заказчика — не менее 5 лет

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Справочное

ПОЯСНЕНИЕ ОСНОВНЫХ ТЕРМИНОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В СТАНДАРТЕ

Полнота отсева — отношенье разности между концентр    пыли до

и после фильтрования к концентрации до фильтрования нь    окачива

нии топлива через филмр

Фракционный коэффициент отсева фильтрующим эяеии    фипчент

отсева для монодисперсных частил определенного ра «мера

Тонкость отсева фильтра — показатель, характеризующий способность фильтра зедерживать (отфильтровывать) частицы загрязнителя определенных j змц *

Номинальная тонкость отсева размер частиц для которых фр д95 -0,689 lga0jS + 0,825,

гдес0)95 — номинальная тонкость от( рна мхм, ao,s — средняя тонкость отсева, мкм

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСЛОВНОЙ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ

ФИЛЬТРОВ

I. Аппаратура и материалы

1.1. Условная пропускная способность фильтра проверяется на установке, схема которой приведена на черт, 2 приложения 8

12 К установке предъявляют требования:

технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305 -82;

вязкость 3 -5 мм2/с (сСт) при температурных условия^ испытаний;

погрешность федств измерения давления не должна превышать I %,

погрешность средств измерения расхода технологической жидкости не бо лее 3 %;

внутренние диаметры соединительных труб и шлангов не менее 8 мм, расстояние от места подключения манометров до фильтра - не более 200 мм.

2. Подготовка и проведение испытаний

2    1 Изменяя производительность насоса или перепуск, измеряют значение расхода технологической жидкости через испытуемый фильтр и соответствующие им значения перепадов давления в области значений перепада давления, установлен ного в технических условиях или чертежах на фильтр

3. Обработка и оценка результатов

3.1 По результатам измерений по п 2.1 троится график зависимости расход! * технологической жидкости от перепада дапдения на испытуемом фильтре по кото рому определяют значение условной пропускной i пособности

3 2 Испытуемый фипьтр считается «ы державшим испытание, or л и значение ловной пропускной способности не менее установленной в технических условия или чертежах.

ПРИ НОЖ fi'Hh аьппе

МЕТОДИКА ПИОНЕРКИ ПМЧПАДЛ ДЛКМЕИИИ Мд tfHUfiVIPF,

НЕ ВЫЗЫВАЮЩЕГО РАЗРУШЕНИЯ ччннигд

1 AonapfMyva и мч гориллы

1.1 Проверка перепада давления, не вызывают0' > раэриишю, ^нмынл, водится на установке, схема которой приведена на черт ’ приложения 8 1 2. Элемент испытывают в го ста во фильтра 1 3 К установке предъявляют требования

погрешность средств измерения давления нс должна нреныны и. / , технологическая жидкость моюрчос масло < кит ичы кой ни гьи (8-12) мм2 /с при температvpe 100°С,

внутренние диамефы соедини тел ьныч ip\6 и шлль.ок ^    , m t ,ч мм

ние от места подключения манометров до фильтр^ не 'ь* >ы б ^ ■ i

14 Допускается применять жидкое иа1риечо» ft к гы i - к г по х н качестве искусственного загрязнения юхнолозитч ко * жильз 1

I и

2. Подготовка и проведение испытаний

2.1.    Прокачкой технологической жидкости через фильтр создается перепад давления.

2.2 Значение перепада давления на фильтре во время испытания устанавливается по техническим условиям и чертежам на фильтрующий элемент, выдержка при заданном перепаде — 5 мин

2.3. Температура технологической жидкости в баке (25 ± 5)°С.

3. Оценка результатов испытаний

3.1.    Элемент считается прошедшим испытание, если в течение времени выдержки под давлением не наблюдалось падение перепада давления и при визуальном осмотре элемента после испытания отсутствуют остаточные деформации деталей

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Обязательное

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТСЕВА ФИЛЬТРАМИ С ПОРИСТЫМИ ФИЛЬТРУЮЩИМИ ЭЛЕМЕНТАМИ

1. Аппаратура и материалы

1 1. Полнота отсева фильтра проверяется на установке, схема которой приведена на черт. 3 приложения 8.

Элементы испытываются в составе фильтра.

1.2. К установке предъявляют требования; весы аналитические с погрешностью измерения не более 0,2 мг; погрешность средств измерения давления не должна превышать 1 %; технологический фильтр должен соответствовать категории 1, табл 1, разд 1; внутренние диаметры соединительных труб и шлангов - не менее 8 мм; технологическая жидкость — дизельное типливо по ГОСТ 305—82; искусственный загрязнитель - кварцевая пыль с удельной поверхностью 10 500 см* /г, метод определения удельной поверхности — по ГОСТ 8002—74;

аппаратура и материал! для определения концентрации искусственного загрязнителя в пробах по ГОСТ 10э 77-78;

примерный дисперсный состав кварцевой пыли с удельной поверхностью 10 500 см* /г приведен в табл 5.

Таблица 5

Интервал диаметров частиц, мкм	0-2	0-4	0-8	0-18	0-20	Св. 20
Содержание час	10	30	65	90	97	Остальное
тиц по массе, %

2. Подготовка и проведение испытаний

2.1 До проведения испытаний установку промывают путем циркуляции технологической жидкости по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего напрямую соединяют места включения испытуемого фильтра в гидравлическую систему. Циркуляция должна проводиться при одновременном перемешивании технологическойжидкости до полного поочередного трехкратного опорожнения расходного и вспомогательного баков. После промывки установки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр.

2 2. Внутренние полости колб должны быть промыты бензином Б -70

2.3 Искусственный загрязнитель перед введением в бак просушивают при темпе* ратуре (150 ± 20)° С не менее трех часов и затем после охлаждения в эксикаторе до температуры (23 ± 5)°С навеску искусственного загрязнителя тщательно перемешивают в стакане в 0,5 -1,0 л технологической жидкости

Конденсация загрязнителя для кварцевой пыли с удельной поверхностью 10 500 см2/г должна быть (0,10 ± 0,01) % массы технологической жидкости, залитой в расходный бак.

Подготовленную суспензию заливают в расходный бак при вращающейся мешалке и перемешивают не менее 15 мин.

2.4.    Регулированием производительности насоса и перепуска через испытуемый фильтр устанавливают расход технологической жидкости, обеспечивающий перепад давления на фильтре (3 ± 1) кПа [(0,03 ± 0,01) кгс/см*1

2.5.    Отбор проб топлива до и после фильтра проводится через 5 мин после включения испытуемого фильтра в контур циркуляции объемом не менее (200 ± 5) мл.

2.6 Концентрацию кварцевой пыли в пробах определяют по ГОСТ 10577-78, метод А.

2    7. Допускается определять полноту отсева с использованием фотоколориметра. Методика проведения испытаний — по отраслевой документации

3. Обработка результатов

3.1. Полноту отсева () рассчитывают по формуле

Х2

Ч> = (1 - ~)    100%,

Л1

где Ху н Хг -- концентрация искусственного загрязнителя в пробах, отобранных соответственно до и после испытуемого фильтра.

3    2 Испытуемый фильтр считается выдержавшим испытание, если значение полноты отсева не менее установленной в технических условиях или чертежах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Обязательное

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ФИЛЬТРУЮЩЕГО ЭЛЕМЕНТА

1. Аппаратура и материалы

1 1 Герметичность фильтрующего элемента проверяется на установке, схема которой приведена на черт 4 приложения 8.

1 2 К установке предъявляются требования.

технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305 -82;

погрешность средства измерения давления не более 30 Па (3 мм вод. ст.) ; технологический фильтр должен соответствовать категории 1., табл. 1, разд 1;

2. Проведение испытаний

2.1.    Испытуемый элемент пропитывают технологической жидкостью в течение не менее двух минут, затем его выходное отверстие соединяют с головкой подвода воздуха, а на остальные отверстия в крышках элемента устанавливают заглушки.

2.2.    К испытуемому элементу подводят сжатый воздух. Давление воздуха постепенно доводят до значения, превышающего значение давления, установленное в технических условиях или чертежах на элемент, не менее чем на 1000 Па (100 мм вод. ст.), после чего подачу воздуха прекращают. Через интервал времени 10-15 с измеряют остаточное давление на испытуемом элементе.

2.3 Допускается определять герметичность элементов по методике, указанной в технических условиях или чертежах на элемент

3. Оценка результатов испытаний

3 1. Элемент считается выдержавшим испытания, если значение остаточного давления не менее установленного в технических условиях или на чертежах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Обязательное

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТДЕЛЕНИЯ ВОДЫ

1. Аппаратура и материалы

1.1    Полнота отделения воды фильтрами проверяется на установке, схема которой приведена на черт. 5 приложения 8.

1.2. К установке предъявляют требования*

технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305—82; температура технологической жидкости (23 ± 5)°С;

погрешность средств измерения расхода технологической жидкости нс более 3 %,

технологический фильтр должен соответствовать категории 1, табл 1 разд 1,

внутренние диаметры соединительных труб и шлангов - не менее 8 мм

Вода дистиллированная - по ГОСТ 6709- 72

Вплонка - по ГОСТ 105 77-78

Цилиндры - по ГОСТ 1770 74.

Стаканы — по ГОСТ 25336 -82 2

2. Подготовка и проведение испытаний

2.1    До проведения испытания установку промывают путем нс менее чем трех кратной циркуляции технологической жидкости с расходом (60 ± 10) л/ч по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего HanpaMVKi соединяют места яключе ния испытуемого фильтра в гидравлическую систему Циркуляцию следует осуществ лять при одновременном перемешивании технологической жидкости до полного поочередного опорожнения расходного и вспомогательного баков После промывки ус тановки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр

2 2 Технологическую жидкость проверяют на отсутствие склонности к образова ник> стойких водных эмульсий встряхиванием измерительного цилиндра по ГОСТ 1770 74 с 20 мл дистиллированной воды и 80 мл технологической жидкости в тече ние 60 с Время отстаивания до полною разделения топлива и воды не должно быть более 15 с

2 3 В расходный бак емкостью 8    12 л заливают технологическую жидкость,

при рабо1ающей мешалке вводится вода в концентрации (1,2 + 0,12) % массы технологической жидкости Обьем воды не должен превышать вместимости отстойной воды испытуемого фильтра Содержимое расходного бака перемешивают в течение 2 мин с частотой вращения мешалки не более 4 с 1 Ршулировкой производительности насоса устанавливают расход технологической жидкости через испытуемый фильтр, равный рекомендуемому эксплуатационному расходу

2 4 Через испытуемый фильтр прокачивается содержимое расходного бака до полного опорожнения бака

2    5 Отпой из испытуемого фильтра сливают в стакан и отстаивают не менее 0,5 ч, затем слой юхиолох ической жидкости удаляют, а отстой переливаюi в цилиндр и измеряют его объем с погрешностью не более 1,25 мл

3. Обработка и оценка результатов испытаний

3    1 Полнота отделения воды (у?) рассчитывается по формуле

Q

где Q и £?0 соответственно объемы отстоя, задержанного испытуемым фильтром, и воды, введенной в расходный бак

3 2 Испытуемый фильтр считается выдержавшим испытание, если полнота отде ления воды iр не менее указанной в технических условиях или на чертежах

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Ре комендуем о е

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ ФИЛЬТРОВ И ПРОВЕРКИ ПЕРЕПАДА ДАВЛЕНИЯ НА ФИЛЬТРЕ, НЕ ВЫЗЫВАЮЩЕГО РАЗРУШЕНИЯ ЭЛЕМЕНТА

/ расходный бак, 2 8 краны 7 насос, 4 —снеди нительные трубы и шланги, 5 испытуемый фильтр, 6 манометры 7 расходомер Черт 2

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТСЕВА ФИЛЬТРАМИ

отбора проб, 7 — расходомер; 9 — технологический фильтр , 10 — вспомогательный бак

Черт. 3

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ФИЛЬТРУЮЩЕГО ЭЛЕМЕНТА

1 — соединеннее источником сжатою всмд>' а, 2 о краны, 3 ~ редуктор, 4 манометр, 5 - технологии! _ ий фильтр . 7 жидкостный манометр; 8— испытуемый фильтрующий элемент, 9 заглушка, 10 соединительные гр у бы и шланги

Морг 4

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТДЕЛЕНИЯ ВОДЫ

У расходный бак, 2У 6 — краны, 3 - испытуемый фьльтр, 4 — насос; 5 техноло1 ический фильтр, 6 роазметр; о всггч* s атепькый бак, 9 - соединительные трубь! и шпаги

Черт 5

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.    РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством сельскохозяйственного и тракторного машиностроения СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Г.В. Петраков, канд техн наук, В М. Золотников; А.А. Фофанов, канд техн наук, А.Ф. Хотулев; А.Г. Сизов; В.Г. Бордуков, канд. тенх наук, Р А. Дьяков, канд гехн наук, В.А. Шкаренко; £.В. Шатров, канд. iexH. наук, М.А. Григорьев, д-р техн наук, Г.В. Борисова, канд техн наук, Г.А Пхакадзе

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.06 88 № 2177

3 Срок проверки - 1994 г. Периодичность проверки — 5 лет.

4. Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 4020/2 в части требований к эффективной очистке топлива.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 14146-76, ГОСТ 15048 -76

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, приложения
ГОСТ 9 014-78	1 10
ГОСТ 305 82	Приложения 3,5 6,7
ГОСТ 1770-74	Приложение 7
ГОСТ 6709-72	Приложение 7
ГОСТ 8002-74	Приложение 5
ГОС1 10577 78	Приложение 5, 7
ГОСТ 13078 81	Приложение 4
ГОСТ 14192 77	1 12
ГОСТ 15150-69	4 2, 4 4
ГОСТ 15846 79	1 12
ГОСТ 15888 80	Приложение 1
ГОСТ 21929 76	4 3
ГОСТ 21956 88	1 1
ГОСТ 23170-78	1 U
ГОСТ 24597 81	4 3
ГОСТ 25099 82	1 1
ГОСТ 25336 82	Приложение 7
ГОСТ 26070-83	Причожение 1
ГОСТ 26828 86	1 9
ГОСТ 26964 - 86	2 1

Редактор ВМ. Лысенкина Технический редактор ВЛ:. Ковалева Корректор В.И. Баренцева

Сдано в наб. 07.07.88 г. Подп. в печ. 09.08.88 г. Формат 60Х901/|б. Бумага офсетная IIе 2. J >0 уел. п. л. 1,125 уел. кр. отт. 0,98 уч. изд. л. Тираж 16000 Цена 5 коп.

Ордена ,,3нак Почета” Издательство стандартов, 123840, Москва, ГСП, Новоиресненский пер., 3.

Набрано в Издательстве стандартов на НПУ.

Тип. ^Московский печатник’*. Москва, Лялин пер., 6. Зак 6602.

ГОСТ Р 53640-2009 - Автомобильные транспортные средства. Фильтры очистки дизельного топлива. Общие технические требования.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ стандарт РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р 53640-2009

Автомобильные транспортные средства

ФИЛЬТРЫ ОЧИСТКИ ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА

Общие технические требования

Москва Стандартинформ 2010

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский автомобильный и автомоторный институт «НАМИ» (ФГУП «НАМИ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 56 «Дорожный транспорт»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. № 991-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

СОДЕРЖАНИЕ

ГОСТ Р 53640-2009

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Автомобильные транспортные средства ФИЛЬТРЫ ОЧИСТКИ ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА Общие технические требования Motor vehicles. Diesel fuel filters. General technical requirements

Дата введения - 2010-06-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на фильтры очистки дизельного топлива (далее - фильтры) и фильтрующие элементы (далее - элементы) фильтров для топливных систем низкого давления в двигателях с воспламенением от сжатия (далее - дизели).

Стандарт не распространяется на комбинированные фильтры и фильтры, конструктивно объединенные с другими агрегатами топливной системы дизеля.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 305-82 Топливо дизельное. Технические условия

ГОСТ 1770-74 Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условия

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 8002-74 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Воздухоочистители. Методы стендовых безмоторных испытаний

ГОСТ 10577-78 Нефтепродукты. Метод определения содержания механических примесей

ГОСТ 13078-81 Стекло натриевое жидкое. Технические условия

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 23170-78 Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования

ГОСТ 24597-81 Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры

ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 26828-86 Изделия машиностроения и приборостроения. Маркировка

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 полнота отсева: Отношение разности между концентрацией кварцевой пыли до и после фильтрования к концентрации до фильтрования при однократном прокачивании топлива через фильтр.

3.2 фракционный коэффициент отсева фильтром (фильтрующим элементом): Коэффициент отсева монодисперсных частиц определенного размера.

3.3 тонкость отсева фильтром (фильтрующим элементом): Показатель, характеризующий способность фильтра задерживать (отфильтровывать) частицы загрязнителя определенного размера.

3.4 номинальная тонкость отсева фильтром (фильтрующим элементом): Размер частиц, для которых фракционный коэффициент отсева равен 95 %.

3.5 средняя тонкость отсева фильтром (фильтрующим элементом): Размер частиц, для которых фракционный коэффициент отсева равен 50 %.

3.6 условная пропускная способность фильтра: Расход топлива через фильтр при заданном перепаде давления.

3.7 пористый фильтр: Фильтр с пористым фильтрующим элементом.

3.8 пористый фильтрующий элемент: Фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через поры фильтрующей перегородки.

3.9 щелевой фильтрующий элемент: Фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через щели фильтрующей перегородки.

3.10 сетчатый фильтрующий элемент: Фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через ячейки сетки фильтрующей перегородки.

4 Технические требования

4.1 Основные параметры фильтров

4.1.1 Основные параметры фильтров с пористыми фильтрующими элементами устанавливают в соответствии с требованиями 4.2 и данными таблиц 1, 3.

4.1.2 Основные параметры фильтров-отстойников устанавливают в соответствии с требованиями 4.2 и данными таблицы 2.

4.1.3 Основные параметры фильтров с щелевыми и сетчатыми элементами устанавливают в соответствии с требованиями 4.2 и данными таблицы 4.

Таблица 1

Полнота отсева, %	³ 95	³ 90 - < 95	³ 80 - < 90	³ 70 - < 80	³ 50 - < 70	³ 30 - < 50	³ 10 - < 30	< 10
Категория	1	2	3	4	5	6	7	8

Примечание - Зависимость полноты отсева от тонкости отсева для фильтров и элементов приведена в приложении А.

Таблица 2

Таблица 3

Таблица 4

4.2 Условную пропускную способность фильтров устанавливают по конструкторской документации (КД), утвержденной в установленном порядке; категория исполнения - по соглашению между изготовителем и потребителем.

4.3 Перечень указывают в КД на фильтры или дизели.

4.4 Детали фильтров и элементы должны быть коррозионно-стойкими к воздействию фильтруемого топлива и отстоя.

4.5 Фильтры и элементы должны быть герметичны (в местах соединения, уплотнения и по наружным поверхностям корпусных деталей).

4.6 Ресурс и срок службы фильтров при периодической смене фильтрующих элементов должны быть не менее ресурса и срока службы дизелей, для которых они предназначены.

Конкретные значения ресурса и срока службы фильтров, периодичность замены сменных фильтров и фильтрующих элементов определяют по КД на фильтры конкретного типа, а для фильтров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства, - по КД на дизель.

5 Правила приемки

5.1 Проверку фильтров и элементов на соответствие требованиям настоящего стандарта проводит служба технического контроля (СТК) предприятия-изготовителя:

- предъявительские испытания при приемо-сдаточных испытаниях - при наличии заказчика;

- периодические испытания.

5.2 При приемо-сдаточных испытаниях проверяют:

- внешний вид;

- комплектность;

- маркировку;

- герметичность.

5.3 При периодических испытаниях фильтров или элементов проверяют их параметры в объеме приемо-сдаточных испытаний, а также:

- габаритные и присоединительные размеры;

- условную пропускную способность;

- полноту отсева;

- полноту отделения воды;

- перепад давления, не вызывающий разрушения пористого элемента.

Число образцов и периодичность испытаний определяют по КД на фильтры конкретных типов.

6 Методы испытаний

6.1 Внешний вид, маркировку, консервацию, упаковку проверяют внешним осмотром, комплектность - по КД.

Габаритные и присоединительные размеры фильтров и элементов проверяют средствами линейных и угловых измерений.

6.2 Герметичность фильтров проверяют на гидравлическом или пневматическом стенде, аттестованном в соответствии с ГОСТ Р 8.568, созданием давления, в 1,5 - 2 раза превышающего максимальное рабочее давление. Значение давления и время выдержки определяют по КД на фильтры конкретных типов.

Герметичность элементов проверяют по методике, приведенной в приложении Б.

6.3 Условную пропускную способность фильтров проверяют по методике, приведенной в приложении В.

6.4 Перепад давления, не вызывающий разрушения пористых элементов, проверяют по методике, приведенной в приложении Г.

Методы проверки прочности щелевых и сетчатых элементов выбирают по КД на изделия конкретных типов.

6.5 Полноту отсева для фильтров и элементов проверяют по методике, приведенной в приложении Д.

6.6 Полноту отделения воды проверяют по методике, приведенной в приложении Е.

6.7 Ресурс элементов и фильтров проверяют по методике, согласованной с потребителем. Допускается проводить проверку ресурса при ресурсных испытаниях дизеля.

7 Комплектность

7.1 Комплектность фильтров и элементов оценивают по КД на фильтры конкретного типа, а для фильтров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства, - по КД на дизель.

8 Маркировка

8.1 Маркировку фильтров и элементов проводят по ГОСТ 26828.

Содержание маркировки:

- товарный знак или условное наименование предприятия-изготовителя;

- обозначение или марка;

- дата изготовления (месяц, год - две последние цифры);

- условное обозначение мест подвода и отвода топлива (для фильтров).

9 Упаковка, транспортирование и хранение

9.1 Консервацию фильтров и элементов, предназначенных в запасные части, следует выполнять с соблюдением требований ГОСТ 9.014 для изделий группы II. Срок действия устанавливают в КД, но не менее 24 мес, а по требованию заказчика - не менее 5 лет.

Требования к консервации фильтров и элементов, предназначенных для комплектации двигателей, устанавливают по согласованию с потребителем.

9.2 Фильтры и элементы упаковывают для транспортирования в групповую тару или контейнеры. Упаковка должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170 с соблюдением категории упаковки не ниже КУ-2.

Маркировку транспортной тары осуществляют по ГОСТ 14192.

9.3 Требования к упаковке и таре при транспортировании изделий в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы приведены в ГОСТ 15846 для изделий 59-й группы.

9.4 В транспортную тару должна быть вложена сопроводительная документация:

- упаковочный лист со штампом СТК, датой упаковки, наименованием и числом изделий, обозначением КД, наименованием предприятия-изготовителя, датой консервации;

- указания по хранению изделий (в зависимости от метода консервации), их расконсервации и в необходимых случаях - переконсервации.

9.5 Транспортирование фильтров и элементов допускается транспортом любого вида при условии обеспечения защиты их от воздействия влаги и механических повреждений.

9.6 Условия транспортирования фильтров и элементов - 5 (ОЖ4) по ГОСТ 15150.

9.7 Средства пакетирования, масса и размеры грузовых мест - по ГОСТ 24597.

9.8 Условия хранения фильтров и элементов - 2 (С) по ГОСТ 15150.

10 Указания по эксплуатации

10.1 При применении фильтров соблюдают требования инструкции по эксплуатации дизеля.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие фильтров и элементов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

11.2 Гарантийный срок эксплуатации и гарантийную наработку фильтров устанавливают по КД на фильтры конкретных типов, но не менее гарантийного срока эксплуатации и гарантийной наработки дизеля.

11.3 Гарантийный срок хранения фильтров и элементов, поставляемых в запасные части, - не менее двух лет с момента изготовления, а по требованию заказчика - не менее 5 лет.

Приложение А (справочное)

Зависимость полноты отсева фильтром от номинальной (95 %) и средней (50 %) тонкости отсева

Рисунок А.1

Пересчет средней (50 %) тонкости отсева в номинальную (95 %) выполняют по формуле

(А.1)

где d0,95 - номинальная тонкость отсева, мкм;

d0,50 - средняя тонкость отсева, мкм.

Приложение Б (обязательное)

Методика определения герметичности фильтрующего элемента

Б.1 Аппаратура и материалы

Б.1.1 Герметичность фильтрующего элемента проверяют на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.1 приложения Ж.

Б.1.2 К установке предъявляют следующие требования:

- технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305;

- погрешность средства измерения давления - не более 30 Па (3 мм вод. ст.);

- технологический фильтр должен соответствовать категории 1 (таблица 1, раздел 4).

Б.2 Проведение испытаний

Б.2.1 Испытуемый элемент пропитывают технологической жидкостью в течение не менее 2 мин, затем его выходное отверстие соединяют с головкой подвода воздуха. На остальные отверстия в крышках элемента устанавливают заглушки.

Б.2.2 К испытуемому элементу подводят сжатый воздух. Давление воздуха постепенно доводят до значения, превышающего значение давления, установленного в технических условиях, на 1000+10 Па (100+0,1 мм вод. ст.), после чего подачу воздуха прекращают. Через 10 - 15 с измеряют остаточное давление на испытуемом элементе.

Б.2.3 Допускается определение герметичности элементов по методике, указанной в КД на элемент.

Б.3 Оценка результатов испытаний

Б.3.1 Элемент считается выдержавшим испытания, если значение остаточного давления не менее установленного в КД.

Приложение В (обязательное)

Методика определения условной пропускной способности фильтра

В.1 Аппаратура и материалы

В.1.1 Условную пропускную способность фильтра проверяют на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.2 приложения Ж.

В.1.2 К установке предъявляют следующие требования:

- технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305;

- вязкость - 3 - 5 мм2/с (сСт) при температурных условиях испытаний;

- погрешность средств измерения давления - не более 1 %;

- погрешность средств измерения расхода технологической жидкости - не более 3 %;

- внутренние диаметры соединительных труб и шлангов - не менее 8 мм, расстояние от места подключения манометров до фильтра - не более 200 мм.

В.2 Подготовка и проведение испытаний

В.2.1 Изменяя производительность насоса или перепуск, измеряют значения расхода технологической жидкости через испытуемый фильтр и соответствующие им значения перепада давления в области значений, установленных в КД.

В.3 Обработка и оценка результатов испытаний

В.3.1 По результатам измерений по В.2.1 строят график зависимости расхода технологической жидкости от перепада давления на испытуемом фильтре. По этому графику определяют значение условной пропускной способности.

В.3.2 Испытуемый фильтр считают выдержавшим испытание, если значение условной пропускной способности не менее установленного в КД.

Приложение Г (обязательное)

Методика проверки перепада давления на фильтре, не вызывающего разрушения элемента

Г.1 Аппаратура и материалы

Г.1.1 Проверку перепада давления, не вызывающего разрушения элемента, проводят на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.2 приложения Ж.

Г.1.2 Элемент испытывают в составе фильтра.

Г.1.3 К установке предъявляют следующие требования:

- погрешность средств измерения давления - не более 3 %;

- технологическая жидкость - моторное масло кинетической вязкостью 8 - 12 мм2/с при температуре 100 °С;

- внутренние диаметры соединительных труб и шлангов - не менее 8 мм, расстояние от места подключения манометров до фильтра - не более 200 мм.

Г.1.4 Допускается применять жидкое натриевое стекло по ГОСТ 13078 в качестве искусственного загрязнителя технологической жидкости.

Г.2 Подготовка и проведение испытаний

Г.2.1 Прокачкой технологической жидкости через фильтр создается перепад давления.

Г.2.2 Значение перепада давления на фильтре во время испытания устанавливают по ТУ и чертежам на фильтрующий элемент, выдержка при заданном перепаде - 5 мин.

Г.2.3 Температура технологической жидкости в баке - (25 ± 5) °С.

Г.3 Оценка результатов испытаний

Г.3.1 Элемент считают прошедшим испытание, если в течение времени выдержки под давлением не наблюдалось падение перепада давления и при визуальном осмотре элемента после испытания отсутствуют остаточные деформации деталей.

Приложение Д (обязательное)

Методика определения полноты отсева фильтром с пористым фильтрующим элементом

Д.1 Аппаратура и материалы

Д.1.1 Полноту отсева фильтром проверяют на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.3 приложения Ж.

Элементы испытывают в составе фильтра.

Д.1.2 К установке предъявляют следующие требования:

- погрешность измерения - не более 0,2 мг на аналитических весах;

- погрешность средств измерения давления - не более 1 %;

- технологический фильтр должен соответствовать категории 1 (таблица 1, раздел 4);

- внутренние диаметры соединительных труб и шлангов - не менее 8 мм;

- технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305;

- искусственный загрязнитель - кварцевая пыль с удельной поверхностью 10500 см2/г, метод определения удельной поверхности - по ГОСТ 8002;

- аппаратура и материалы для определения концентрации искусственного загрязнителя в пробах - по ГОСТ 10577;

- примерный дисперсный состав кварцевой пыли с удельной поверхностью 10500 см2/г приведен в таблице Д.1.

Таблица Д.1

Диаметр частиц, мкм	0 - 2	0 - 4	0 - 8	0 - 18	0 - 20	> 20
Содержание частиц, % (масс.)	10	30	65	90	97	Остальное

Д.2 Подготовка и проведение испытаний

Д.2.1 До проведения испытаний установку промывают путем циркуляции технологической жидкости по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего напрямую соединяют места включения испытуемого фильтра в гидравлическую систему. Циркуляцию проводят при одновременном перемешивании технологической жидкости до полного поочередного трехкратного опорожнения расходного и вспомогательного баков. После промывки установки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр.

Д.2.2 Внутренние полости колб промывают бензином Б-70.

Д.2.3 Искусственный загрязнитель перед введением в бак просушивают при температуре (150 ± 20) °С не менее 3 ч, затем после охлаждения в эксикаторе до температуры (23 ± 5) °С навеску искусственного загрязнителя тщательно перемешивают в стакане в 0,5 - 1,0 л технологической жидкости.

Концентрация загрязнителя - кварцевой пыли с удельной поверхностью 10500 см2/г должна быть (0,10 ± 0,01) % массы технологической жидкости, залитой в расходный бак.

Подготовленную суспензию заливают в расходный бак при вращающейся мешалке и перемешивают не менее 15 мин.

Д.2.4 Регулированием производительности насоса и перепуска через испытуемый фильтр устанавливают расход технологической жидкости, обеспечивающий перепад давления на фильтре (3 ± 1) кПа [(0,03 ± 0,01) кгс/см2].

Д.2.5 Отбор проб топлива до и после фильтра проводят через 5 мин после включения испытуемого фильтра в контур циркуляции объемом не менее (200 ± 5) мл.

Д.2.6 Концентрацию кварцевой пыли в пробах определяют по ГОСТ 10577, метод А.

Д.2.7 Допускается определять полноту отсева с использованием фотоколориметра. Методика проведения испытаний - по отраслевой документации.

Д.3 Обработка и оценка результатов испытаний

Д.3.1 Полноту отсева j, %, вычисляют по формуле

(Д.1)

где Х1 и Х2 - концентрации искусственного загрязнителя в пробах, отобранных соответственно до и после испытуемого фильтра.

Д.3.2 Испытуемый фильтр считают выдержавшим испытание, если значение полноты отсева не менее установленного в КД.

Приложение Е (обязательное)

Методика определения полноты отделения воды

Е.1 Аппаратура и материалы

Е.1.1 Полноту отделения воды фильтрами проверяют на установке, схема которой приведена на рисунке Ж.4 приложения Ж.

Е.1.2 К установке предъявляют следующие требования:

- технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305;

- температура технологической жидкости - (23 ± 5) °С;

- погрешность средств измерения расхода технологической жидкости - не более 3 %;

- технологический фильтр должен соответствовать категории 1 (таблица 1, раздел 4);

- внутренние диаметры соединительных труб и шлангов - не менее 8 мм;

- вода дистиллированная - по ГОСТ 6709;

- воронка - по ГОСТ 10577;

- цилиндры - по ГОСТ 1770;

- стаканы - по ГОСТ 25336.

Е.2 Подготовка и проведение испытаний

Е.2.1 До проведения испытания установку промывают путем не менее чем трехкратной циркуляции технологической жидкости с расходом (60 ± 10) л/ч по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего напрямую соединяют места включения испытуемого фильтра в гидравлическую систему. Циркуляцию следует осуществлять при одновременном перемешивании технологической жидкости до полного поочередного опорожнения расходного и вспомогательного баков. После промывки установки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр.

Е.2.2 Технологическую жидкость проверяют на отсутствие склонности к образованию стойких водных эмульсий встряхиванием измерительного цилиндра по ГОСТ 1770 с 20 мл дистиллированной воды и 80 мл технологической жидкости в течение 60 с. Время отстаивания до полного разделения топлива и воды должно быть не более 15 с.

Е.2.3 В расходный бак емкостью 8 - 12 л заливают технологическую жидкость, при работающей мешалке вводят воду в концентрации (1,20 ± 0,12) % от массы технологической жидкости. Объем воды не должен превышать вместимости отстойника в испытуемом фильтре. Содержимое расходного бака перемешивают в течение 2 мин с частотой вращения мешалки не более 4 с-1. Регулировкой производительности насоса устанавливают расход технологической жидкости через испытуемый фильтр, равный рекомендуемому эксплуатационному расходу.

Е.2.4 Через испытуемый фильтр прокачивают содержимое расходного бака до полного опорожнения бака.

Е.2.5 Отстой из испытуемого фильтра сливают в стакан и отстаивают не менее 0,5 ч, затем слой технологической жидкости удаляют, а отстой переливают в цилиндр и измеряют его объем с погрешностью не более 1,25 мл.

Е.3 Обработка и оценка результатов испытаний

Е.3.1 Полноту j отделения воды вычисляют по формуле

(Е.1)

где Q и Q0 - соответственно объем отстоя, задержанного испытуемым фильтром, и воды, введенной в расходный бак.

Е.3.2 Испытуемый фильтр считают выдержавшим испытание, если полнота ф отделения воды не менее указанной в КД.

Приложение Ж (рекомендуемое)

Схемы установок

Схема установки для определения герметичности фильтрующего элемента

1 - соединение с источником сжатого воздуха; 2, 6 - краны; 3 - редуктор; 4 - манометр; 5 - технологический фильтр; 7 - жидкостный манометр; 8 - соединительные трубы и шланги; 9 - испытуемый фильтрующий элемент; 10 - заглушка

Рисунок Ж.1

Схема установки для определения условной пропускной способности фильтра и проверки перепада давления на фильтре, не вызывающего разрушения элемента

1 - расходный бак; 2, 8 - краны; 3-насос; 4 - соединительные трубы и шланги; 5 - испытуемый фильтр; 6 - расходомер; 7 - манометры

Рисунок Ж.2

Схема установки для определения полноты отсева фильтром

1 - расходный бак; 2, 8 - краны; 3- насос; 4 - соединительные трубы и шланги; 5 - испытуемый фильтр; 6 - кран отбора проб; 7 - расходомер; 9 - технологический фильтр; 10 - вспомогательный бак

Рисунок Ж.3

Схема установки для определения полноты отделения воды

1 - расходный бак; 2, 7 - краны; 3 - испытуемый фильтр; 4 - насос; 5 - технологический фильтр; 6 - ротаметр; 8 - вспомогательный бак; 9 - соединительные трубы и шланги

Рисунок Ж.4

Ключевые слова: фильтры, фильтрующие элементы

ГОСТ Р 53640-2009

Название документа: Название анг.: Motor vehicless. Diesel fuel filters. General technical requirements

Описание документа: Настоящий стандарт распространяется на фильтры очистки дизельного топлива и фильтрующие элементы фильтров для топливных систем низкого давления в двигателях с воспламенением от сжатия. Стандарт не распространяется на комбинированные фильтры и фильтры, конструктивно объединенные с другими агрегатами топливной системы дизеля

Текст документа в графическом изображении (в других форматах поищите на форуме):

Еще документы скачать бесплатно

ГОСТ 14146-88

Название документа: Название анг.: Fuel filters for diesel engines. General technical requiremets

Описание документа: Настоящий стандарт распространяется на фильтры очистки топлива и фильтрующие элементы фильтров топливных систем низкого давления дизелей. Стандарт не распространяется на комбинированные фильтры и фильтры, конструктивно объединенные с другими агрегатами топливной системы дизеля

Текст документа в графическом изображении (в других форматах поищите на форуме):

Еще документы скачать бесплатно

---

Смотрите также

• 
  Свист ремня генератора при влажной погоде
• 
  Добавки в двигатель
• 
  Bentley mulsanne 2017
• 
  Сколько электролита в аккумуляторе 60
• 
  Индикатор температуры охлаждающей жидкости
• 
  Как чипануть авто самостоятельно
• 
  Кшм принцип работы
• 
  Hi gear промывка системы охлаждения
• 
  Фото рено лоджи
• 
  Камера для пескоструя своими руками
• 
  Принцип работы блока

 

"Питер - АТ"
ИНН 780703320484
ОГРНИП 313784720500453