С-Петербург, улица Тосина 3
+7 (812) 917-84-85
+7 (921) 316-27-00

Тормозные колодки из чего состоят


Тормозные колодки

2810 Просмотров

Содержание

  • 1 История
  • 2 Функции
  • 3 Разновидности
  • 4 Замена
  • 5 Резюме

Каждый современный автомобиль имеет тормозную систему. Такая система нужна для того, чтобы дать возможность водителю остановить машину в нужный момент. Эта система состоит из нескольких агрегатов, которые по-своему очень важны и выполняют определенную функцию.

В эту систему входят передние и задние тормозные диски, суппорты, остановочные цилиндры и колодки. Именно об устройстве тормозных колодок речь и пойдет. Дело в том, что остановочные башмаки считаются наиболее частым заменяемым устройством в системе. Происходит это по причине того, что при соприкосновении с тормозным диском из-за силы трения тормозные колодки нагреваются и быстро изнашиваются.

История

Первые тормозные колодки были из дерева и соприкасались с тормозными дисками посредством специальных рычагов. Такие тормозные колодки устанавливались еще на конные повозки. Следует учесть тот факт, что в какое-то время такие тормозные системы не пользовались большим спросом, а происходило это в то время, когда производители автомобилей ставили на свои автомобили двигатели, не обладающие большой мощностью. Поэтому машины имели небольшой вес и не требовали хороших тормозов.

Конечно же, прогресс не стоит на месте, и с каждым днем производятся все более мощные двигатели, поэтому и модернизации подвергаются тормозные системы, и остановочные башмаки. В то время, когда дисковые тормоза были непопулярны, автомобили останавливались с помощью барабанных тормозов.

Функции

Передние и задние тормозные колодки состоят из двух основных частей, это основная и фрикционная часть. Фрикционная часть соприкасается с поверхностью тормозного диска, поэтому и быстро изнашивается. В последнее время производители часто разрабатывают что-то новое для того, чтобы увеличить срок эксплуатации тормозных колодок.

Основной функцией, которую обязаны выполнять тормозные колодки, является замедление или остановка тормозного диска. Для того, чтобы справляться с этой задачей, в состав, из которого делаются передние тормозные колодки, входит много компонентов. Каждый производитель имеет свой определенный состав. Раньше производители в состав добавляли асбест. В состав он входил до тех пор, пока не выявили вредные свойства этого вещества.

Сегодня производители для того, чтобы скрепить фрикционные частицы, используют специальные составы, в основу которых входят органические вещества. Стоит учесть тот факт, что некоторые производители до сих пор в состав добавляют асбест, потому что он дешевле, чем органические вещества.

Для того, чтобы признать асбест вредным веществом, врачи производили специальные экспертизы, в ходе которых было выявлено что это вещество сильно влияет на здоровье водителя, пассажиров и пешеходов, которые движутся вдоль дороги или по пешеходному переходу. Вредны именно пары, которые выделяются из-за нагревания.

Разновидности

Сегодня существует два вида передних и задних тормозных колодок, отличаются они лишь тем, из чего их делают. Есть асбестовые тормозные колодки и без асбеста. Различие их лишь в том, чтобы скрепить фрикционные элементы, в состав добавляется либо асбест, либо органические вещества.

Первый вид колодок рекомендуется заменять только в респираторе и очках для того, чтобы сохранить зрение. Не смотря на то, что это вещество такое вредное производители все равно делают изделия из него. Ведь асбест намного дешевле, чем органические вещества, в конце это отражается и на цене. Более того эти изделия покупают водители, даже не задумываясь о последствиях.

Второй вид подразумевает, что для того, чтобы закрепить все фрикционные элементы, используется металлическая стружка из мягких металлов. Они значительно дороже, чем первый тип. Обуславливается это тем, что они более термостойкие и меньше подвергаются износу. Также во время использования металлов в составе снижается шум при торможении, что является неоспоримым преимуществом.

Во время покупки колодок в магазине на коробке будет специальная маркировка, прочитав которую можно определить, из чего изготовлено изделие, и на какие условия оно рассчитано. Устройство любых тормозных колодок схоже по своей конструкции и составу.

Из маркировки можно узнать примерные сроки замены и правильные размеры тормозных колодок, при которых они могут эксплуатироваться.

Замена

Несмотря на то, что они бывают с большим сроком годности, он все равно подходит к концу, и требуется замена колодок. Чаще всего в негодность приходят передние остановочные башмаки. Происходит это потому, что при нажатии на простой тормоз именно передние тормозные колодки останавливают автомобиль.

Для того, чтобы определить, когда колодки пришли в негодность, не требуется быть механиком со стажем. Для этого следует всего лишь следить за поведением автомобиля во время торможения. Если в момент нажатия педали тормоза сначала ничего не происходит, лишь спустя время машина начинает тормозить, то это признак того, что колодки стерлись, и для того, чтобы соприкоснуться с диском, им нужно больше времени.

Помимо этого, можно узнать сроки замены, исходя из информации маркировки, которую можно найти на корпусе. Чтобы выбрать правильные колодки, нужно знать вес и устройство своего автомобиля. Это нужно, чтобы выбрать нужную температуру, при которой они могут оставаться работоспособными. Дело в том, что из-за веса машины напрямую зависит время соприкосновения.

После того, как была произведена замена, следует смазать все необходимые агрегаты устройства специальной смазкой, чтобы не было постороннего скрипа из подвески.

  • Во-первых, нужно смазать направляющие колодок.
  • Во-вторых, нужно смазать направляющие суппортов. Смазку для направляющих следует выбирать исходя из материалов, из которых изготовлены направляющие.

Чаще всего на корпусе направляющей есть маркировка, на которой можно посмотреть какая смазка потребуется для смазки именно этого устройства.

После того как будут правильно смазаны все направляющие устройства, скрипов в области подвески не должно быть.

Резюме

Сегодня автомобиль есть практически у каждого жителя. Около половины водителей знает устройство своего автомобиля и сможет починить его в случае поломки. Помимо этого, многие знают вес своей машины, исходя из которого, они могут подбирать запчасти, рассчитанные на определенный вес.

В устройстве машины существует много элементов, которые нужно устанавливать, именно исходя из веса машины. К таким устройствам относятся амортизаторы, пружины и другие элементы подвески.

Также вес нужно учитывать, когда выбираете задние или передние тормозные колодки. Выбрав задние или передние тормозные колодки, их нужно правильно установить на автомобиль для правильной работы.

portalmashin.ru

Состав фрикциона тормозной колодки

Современный состав фрикциона это сложная смесь, в которую входят около 20 веществ. На тормозные качества фрикциона влияют состав и процентное соотношение используемых компонентов. Хотя составы колодок различны, можно выделить основные составляющие, присущие каждому фрикциону:

  • АБРАЗИВ
  • МОДИФИКАТОР ТРЕНИЯ
  • РЕГУЛЯТОР ТРЕНИЯ / УСИЛИТЕЛИ
  • НАПОЛНИТЕЛЬ
  • СВЯЩУЮЩИЙ ЭЛЕМЕНТ

Такое разделение довольно условно, т.к. компоненты несут неоднозначную нагрузку.

Абразив

Абразивы очищают трущиеся поверхности, помогая формировать фрикционную пленку на границе трущихся поверхностей тормозного диска и колодки.Вторая функция абразива — увеличение коэффициента трения, особенно в момент начала торможения.Сильная начальная хватка колодки говорит о высокой пористости и жесткости структуры, свойстве, присущей абразивам.Производители вынуждены искать компромисс при выборе абразивов.Если абразива слишком много – быстрее стирается диск, если слишком мало, то диск полируется.Коэффициент трения на отполированном диске ниже, чем на пористом.

Отполированный диск - верный признак плохо работающей колодки.

(Пример: Окись алюминия , оксиды железа, измельченный в порошок кварц, силикат циркония)

Модификатор трения

Материалы несут две функции:

  • Управляют фрикционной пленкой между, трущимися элементами, колодкой и диском
  • Регулируют коэффициент трения колодки.

Графит - Наиболее широко используемый элемент. Коэффициент трения зависит от структуры. Не работает при температурах выше 600ºС, сгорает при температурах > 700ºC.Медь - Используется в порошкообразном виде. (Обычно используется в МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ колодках).Сульфиды металлов – Коэффициент трения: Sb (0.47 — 0.49), PbS (0.40 — 0.47), Cu 2S.36-0.52).

(Пример: графит, медь, оксиды металлов, сульфиды металлов, нефтяной кокс)

Регулятор трения / Усилители

Предают большую износоустойчивость составу.Как правило, это фибры металлов их сплавов или синтетические фибры, например кевлар.

Дополнительная роль — регулятор трения.

  • синтетические фибры - Кевлар, Дупонт Кевлар или Twaron
  • фибры металлов - сталь, медь, бронза.
  • Органика - Хлопок, Хлопок, кремнезём.

(Пример: синтетические фибры, фибры оксидов металлов, фибры металлов, органика)

Наполнитель

Асбест - Наиболее широко распространенный наполнитель (до 1997г). Теперь запрещен к использованию, из-за вредности для здоровья.Титанат калия - Усилительные фибры, кевлар.

(Пример: асбест, бариты, титанат калия, волластонит, вермикулит, базальтовый фибер, роквул, керамический фибер) Наполнитель - формирует структуру. Служит для заполнения пространства колодки между регуляторами трения, усилителями и абразивами. Дополнительная роль — регулятор трения.

Связующий элемент

Это своего рода клей, связывающий компоненты воедино. Дополнительная роль — регулятор трения. Феноло-альдегидный полимер (органика) - Наиболее часто используемая матрица в органических подложках. Избыток элемента приводит к снижению коэффициента на высоких температурах (увяданию).

Сплавы металлов (Cu, Fe, Ni) - Используется в металлических колодках и в МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИХ. Различные модификации феноло-альгидных полимеров - Добавки крезола, эпоксида, бора, и т.п. Используется в металлических и полуметаллических колодках.

Типичный состав колодки

Точное процентное содержание элементов в колодке является предметом исследования и коммерческой тайной. В разряд полуметаллической подложка переходит по достижению общего содержания металлов не менее 30%. Наличие металла не мешает подложке содержать органические элементы. Даже МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИЕ тормозные колодки, могут содержать довольно большой процент органики.

Коды коэффициента трения

SAE разработала систему идентификации уровня трения, в основе которой лежат две буквы. Первая буква — это усредненный нормальный коэффициент трения, взятый в четырех точках- 90С, 122С, 149С, 205С после нормального разогрева колодки от комнатной температуры. Вторая буква это усредненный горячий коэффициент трения, взятый в 10 точках после восстановления колодки от перегрева. Подробнее с методикой замера коэффициента трения можно познакомиться, прочитав описание метода тестирования J661 «Chase Machine».

Код Коэффициент трения
C до 0.15
D с 0.15 до 0.25
E с 0.25 до 0.35
F с 0.35 до 0.45
G с 0.45 до 0.55
H с 0.55 до 0.8
Z не определен

Обычно тормозные колодки для каждодневного городского движения имеют средний коэффициент трения в пределах от 0,25 - 0,35. Тормозные колодки с улучшенными характеристиками имеет коэффициент трения около 0,46, и в большинстве случаев пользователь сразу замечает улучшение эффекта торможения.

В номерах колодок часто указывают индексы HH, GG, GF, FF, FE — это и есть результаты тестирования методом J661 . У колодок, нуждающихся в прогреве, первая буква меньше второй. На низкотемпературных колодках (органике), в виду неустойчивости к большим температурам вторая буква бывает меньше первой. На колодках, устойчиво работающих на тестируемых температурах обе буквы одинаковы. У метода J661 есть свои недостатки. Бывает, используя альтернативные методы тестирования (Fast Machine) получают противоречивые результаты. Между тем, метод SAE J661 является официальным стандартом качества колодки.

Не следует гоняться за спортивными колодками, работающими в высоком диапазоне температур, полагая, что вы тормозите круто. Спортивные колодки требуют прогрева, начиная работать с 177ºС, что полностью обесценивает их в городе. Даже при очень активной уличной езде, температура колодки не превышает 370ºС. Необходимостью прогрева можно объяснить нелинейную, прогрессивную схватку присущую спортивной колодки проявляющейся сразу после прогрева. На холодную, колодка выдает коэффициент трение, меньше обычной низкотемпературной органики. После прогрева до 170 градусов — происходи скачкообразный рост коэффициента трения до рабочего. Если колодку регулярно подогревать (что происходит на треке естественным образом), то высокий коэффициент трения будет устойчив, не смотря на экстремальные температурные условия. Хорошая, но не спортивная колодка ведет себя противоположным образом. Она сохраняет свой коэффициент трения практически с 0 до 350 градусов, затем наступает момент увядания — резкого падения коэффициента трения под воздействием избыточной температуры, дальнейший перегрев колодки может привести к её разрушению.

Диапазоны температур:

  • Эксплуатация в городе: < 370ºC
  • Трек: 483-800ºС

Типы тормозных колодок

Органические

Одна из самых распространенных колодок. Колодка содержит органический наполнитель. Обычно, это графит. Такая колодка — черного цвета. В качестве матрицы используется фенол — альдегидный полимер (пришел на смену асбесту), в качестве усилителя структуры — металлические или синтетические фибры (кевлар, бронза). По — большей мере, колодка наследует свои качества от графита — линейный коэффициент трения и температурный диапазон до 400С. Колодки, в состав которых входят некоторые подвиды органических смол, требуют начального прогрева для окончательного формирования (сопутствует запах). Будьте внимательны и не перегревайте органическую колодку первые 100 км, иначе она может разрушиться. Для колодок подобного типа коэффициент трения варьируется от 0.30 до 0.50. Колодки не прогрессивны и имеют линейную отдачу. Очень мягкие. Дополнительную износоустойчивость придают усилители/продюсеры терния — бронзовая стружка и фибры кевлара. Недостатки — относительно низкий коэффициент трения, низкая износоустойчивость и низкая рабочая температура не позволяет использовать органику на основе графита в качестве колодок для передних тормозов на треке. Относительная линейность, антикоррозийный состав, больший процент содержания металла, а так же другой наполнитель ведет к увеличению температурного диапазона ценой небольшой потери хватки на низких температурах.

Полуметаллические

Характерной чертой полуметаллических колодок является способность сохранять коэффициент трения под воздействием высоких температур. Недостатком является низкий (по сравнению с органикой) начальный коэффициент трения, а так же необходимость прогрева. Необходимостью прогрева объясняется и высокая прогрессивность колодки, при использовании в городе связанная с затратой времени на прогрев до рабочей температуры и, затем, резким подхватом (в большей мере характерно для спортивных колодок). Несмотря на большое разнообразие полуметаллических колодок, выпускаемых как для трека, так и для города, всем им в той или иной мере присущи те же свойства. Понаблюдать за работой высокотемпературных колодок можно на соревнованиях. Гонщики предварительно прогревают как резину, так и колодки. Кроме того, техника торможения на этих колодках иная. Гонщик сначала выжимает тормоз, прогревая колодку, затем, с ростом прогрессии отпускает, чтобы не сбросить скорость больше чем нужно. К сожалению, производителям не удается совместить высокий коэффициент трения и широкий диапазон температур применения для органических и полуметаллических колодок. Гонщики, по вполне понятным причинам, выбирают устойчивость к температурам с сохранением удовлетворительного коэффициента трения. Лучше прогреть колодку, чем перегреться и потерять тормоз.

Спеченные тормозные колодки. МЕТАЛЛОКЕРАМИЧЕСКИЕ

Компромисс между широким диапазоном рабочей температуры и устойчивым коэффициентом трения.

Просмотров: 28533

Дата: Пятница, 11 Мая 2012

Дополнительная информация по ссылке: http://www.zamenikolodki.ru/chto-luchshe--keramicheskie-tormoznye-kolodki-ili-metallicheskie.html

zamenikolodki.ru

Как делают тормозные колодки — «Ремонт и обслуживание» на DRIVE2

Многие не задумываются о том, какое значение в безопасности движения имеют тормозные колодки. Зачастую при ТО мы пытаемся сэкономить, и вместо рекомендованного производителем «оригинала» выбираем неоригинальные колодки известных марок – поставщиков для разных конвейеров, либо что-нибудь еще попроще.

Действительно, зачем переплачивать, особенно, если вы ездите аккуратно? А если что-то случится, например, экстренное торможение, окончившееся в бампере впереди идущего авто, то винить вы, скорее всего, будете не колодки, а самого себя. Даже если причина, на самом деле, в плохих колодках.

Вместе с тем, даже покупка колодок с известным брендом на этикетке не гарантирует высоких и стабильных характеристик. Процент подделок на этом рынке очень высок, и купить «левак» можно на любой популярной интернет-площадке и в практически любом магазине автозапчастей.

Впрочем, о подделках мы поговорим в другой раз, а сегодня я предлагаю перенестись на производство и посмотреть, как в России делают тормозные колодки. Специально для этого я отправился в город Тверь, где в промзоне на окраине расположен небольшой «колодочный» завод.

О производстве

История этого производства началась в 2011 году, когда один из европейских «автокомпонентных» брендов решил открыть в России завод по производству тормозных колодок для поставки на конвейеры автозаводов, выпускающих автомобили иностранных марок. Таким образом, производители могли бы увеличить процент локализации своих автомобилей в том числе за счет колодок.

Производство было спроектировано европейскими специалистами. Был осуществлен подбор оборудования, разработана оптимальная рецептура фрикционных смесей.

Полный размер

Продукция перемещается по технологической цепочке на тележках как в супермаркете. В условиях небольшого производства это оказалось очень удобно. Такое вот ноу-хау!

Кризис внес свои коррективы – долгожданных заказов от автозаводов не последовало, и вскоре доля иностранцев в бизнесе была выкуплена российскими партнерами. В 2014 году началась история торговой марки Kotl, работающей на вторичный рынок. Сегодня мощность производства составляет 500 000 комплектов колодок в год, на заводе работает 58 сотрудников. Номенклатура составляет 225 наименований колодок, преимущественно, для иномарок.

Теперь пройдемся по технологической цепочке.

Каркас колодки

Тормозная колодка состоит из металлического каркаса и приформованной к ней фрикционной части. Соответственно, первый этап – это изготовление каркаса.

Полный размер

Процесс вырубки и механической обработки каркасов

Большую часть из используемых каркасов делают тут же, на заводе. При помощью вырубных штампов, механических и гидравлических прессов из листового металлопроката производства НЛМК формируется сам каркас, а также соответствующие элементы к нему — пазы для крепления аксессуаров, отверстия для электрических датчиков и так далее.

Полный размер

От листа металла — до заготовки каркаса

Часть каркасов закупается на стороне – в основном, это каркасы для отечественных автомобилей, которые широко распространены, что позволяет сэкономить на штампах, которые, к слову, на заводе изготавливают самостоятельно, используя в том числе электроэрозионные и фрезерные станки с ЧПУ.

Полный размер

Изготовление оснастки и пресс-формы

Часть «сторонних» каркасов выполнена методом лазерной резки.

Фрикционная смесь

Основная задача для производителя колодок для массовых автомобилей – это сохранение стабильности коэффициента трения, независимо от степени нагрева колодок.

Оптимальным показателем КТ является диапазон от 0.35 до 0.45. Многие производители, в том числе, KOTL, маркируют свои колодки по системе SAE двухбуквенным индексом. Например, FF означает что указанный выше диапазон коэффициента трения сохраняется и при холодной колодке, и на средней нагретости, и на горячей. Некоторые компании проводят испытания самостоятельно, в данном случае, испытания по температурным диапазонам проводятся в НАМИ в рамках сертификации продукции.

Применяемые фрикционные смеси относятся к классу низкометаллических. Состав смеси, соотношение компонентов, и, самое главное, режим прессования – все это напрямую влияет на характеристики, поэтому именно здесь и скрыта важная часть ноу-хау компании.

Фрикционная смесь – это микс из модификаторов трения, структуро-образующих веществ и наполнителей. Когда-то в качестве матрице-образующего материала широко применялся асбест, обладающий очень хорошими характеристиками стабильности и теплоотвода, но позже он был признан канцерогеном, и его использование во фрикционной промышленности было прекращено.

Вместо асбеста сегодня для создания матрицы используются различные синтетические волокна – арамидные, полиакрилатнитридные. Технологи KOTL для своих смесей выбрали более дорогой, но оптимальный с точки зрения свойств материал – оригинальный кевлар, производимый американской компанией Dupont. На вопрос, почему кевлар – не российского производства, руководители пожимают плечами, мол, весь российский кевлар идет на производство бронежилетов, и все, что доступно на рынке – измельченный «вторичный» кевлар, получаемый из содержимого списанных бронежилетов. По свойствам такой материал серьезно уступает «первичному» кевлару, зато дает право производителю гордо написать «кевлар» в рекламе.

Полный размер

Кевлар, металлошерсть, пыль трения и готовая фрикционная смесь

Кевлар организует структурную матрицу. В качестве наполнителей используются различные бариты и мелы. В состав смеси также входят модификаторы трения. Например, медный порошок предназначен для лучшего теплоотвода и стабилизации трения. Еще один важный компонент – так называемая пыль трения, представляющая собой измельчённую скорлупу орехов кешью. Этот продукт используется фрикционщиками испокон веков, производят пыль трения в Индии.

Также в состав смеси входит металлошерсть — рубленое металлическое волокно. В России данный продукт в хорошем качестве не производится, и его поставляют из Китая (где его делают из российской проволоки). Крупнейшее европейское производство металлошерсти расположено в Боснии.

Кроме кевлара, металлошерсти и пыли трения, все остальные компоненты фрикционной смеси (графит, сера, силикат циркония, барит и т.д.) производятся в России.

Полный размер

Формирование смеси происходит в специальном миксере

Компоненты смеси смешиваются в определенной пропорции (согласно технологической карте) в специальном миксере по особой программе. После этого смесь выстаивается, и попадает в цех прессования.

Прессование

Этот этап начинается с предпроизводственной подготовки ранее изготовленных каркасов. Они подвергаются машинной дробеструйной очистке – удаляются окалины, окислы и заусенцы.

Полный размер

Дробеструйная установка

Формируется поверхность для максимальной адгезивности.

Полный размер

Каркасы до и после дробеструйной обработки

Далее на каркас наносится термостабилизационный клей (российского производства). Подготовленные таким образом каркасы поступают на участок прессования, где смесь соединяется с каркасом.

Смесь засыпается в изготовленные в слесарном цеху специальные пресс-формы (уникальные для каждой модели колодок), после чего сверху устанавливается каркас и пресс начинает свою работу.

Полный размер

Горячее формование

Прессование выполняется «горячим» методом, для того чтобы уже на первом этапе сформировалась структура смеси, вышли первоначальные газы, обусловленные присутствием в составе фенольной смолы. В процессе происходит несколько «подпрессовок», несколько «прогазовок». При помощи пирометров контролируется температура. Также под контролем находится высота, чтобы не было недо- или перепрессовок. Управляемая компьютером программа прессования, соответствующая конкретной технологической карте – еще одно ноу-хау компании.

После прессования колодки попадают на участок термостабилизации.

Термостабилизация

Программа термостабилизации – это чередование режимов нагрева и остывания. Процесс происходит в специальной печи и занимает от 8 до 12 часов, в зависимости от типа колодки и ее назначения. Например, колодки для коммерческого транспорта «прожигаются» дольше, и при более высокой температуре. Печь работает в автоматическом режиме по технологической карте.

Полный размер

Печь для термостабилизации

Необходимая температура выдерживается при помощи термодатчиков, расположенных в четырех рабочих зонах. В случае выхода показателей за пределы нормы, печь автоматически отключается, отправляя соответствующий сигнал в управляющую систему. Все параметры и логи процессов сохраняются в облачной системе, к которой инженеры и руководители производства имеют удаленный доступ.

В процессе термостабилизации происходит окончательное спекание смол и формирование структуры колодки. После этого колодки будут практически готовы к использованию – для их приработки будет достаточно 20-30 обычных торможений.

Производственники особенно подчеркивают, что высокие характеристики достигаются без использования так называемого «скорчинга» — «ударного» нагрева контактной части колодки до 650-700 градусов Цельсия. С точки зрения тверских инженеров, этот «стрессовый» процесс не идет на пользу материалу колодок, в отличие от другой, также используемой на производстве, технологии – аналога разработки COTEC от TRW.

Специальное покрытие, нанесенное на рабочую поверхность, позволяет добиться максимального коэффициента трения с первого нажатия педали тормоза. Из-за высокой стоимости данное покрытие применяется только на «премиальных» колодках (отличить их легко по цветному покрытию рабочей поверхности колодки).

Полный размер

Колодки со специальным покрытием не требуют приработки и эффективны с первого нажатия на педаль.

Но не будем отходить от темы, ведь нас ждет следующий этап жизненного цикла тормозной колодки – механическая обработка.

Механическая обработкаНа данном этапе происходит окончательное формирование размера колодки по ее габариту, рекомендованному производителем тормозной системы либо автомобиля, придание ей необходимого внешнего вида, формирование пропилов (для отвода «мусора») или скосов (для лучшей притирки и снижения шумовой нагрузки).

После этого колодки направляются на покраску.

Покраска

На данном этапе на колодки наносится антикоррозионное покрытие методом порошкового напыления полимерной краски в туннельной печи конвейерного типа.

Процесс практически полностью автоматизирован, благодаря чему достигается высокое качество покраски. Процесс прохождения конвейера занимает около 45 минут. После этого мы получаем практически готовый продукт – осталось установить аксессуары и нанести маркировку.

Полный размер

На каждом этапе осуществляется визуальный контроль качества.

Комплектация

На финальном этапе происходит маркировка колодок и установка аксессуаров – датчиков износа (механических или электрических), пружинки, противошумные пластины. Поставщиком аксессуаров выступает итальянская компания Daico – китайские комплектующие имеют нестабильное качество, а в России производятся лишь самые простые виды «навески».

Примечательно, что маркировка на колодке позволяет проследить весь ее путь по производству – не только конкретную технологическую карту, но и логи производимых процессов по данной партии.

Колодки закатываются в термовакуумную пленку, после чего упаковываются в коробки. Коробки отправляются на склад, а оттуда – к потребителям, но лишь после того, как образцы партии пройдут тестирование.

Тестирование

Образцы каждой партии колодок направляются в собственную технологическую лабораторию на тестирование по ряду показателей.

Проводятся тесты колодок на отрыв, сжимаемость, изменение толщины в зависимости от температуры, коэффициент трения при различной температуре. Лишь после успешного прохождения всех тестов партия колодок готова к отгрузке.

***

Будем надеяться, что этот репортаж был для вас полезным. Если так, то делитесь, пишите комментарии, задавайте вопросы по производству, технологиям и колодкам вообще – к ответам я подключу технических специалистов!

www.drive2.ru

Тормозные колодки. Часть 1: состав, характеристики и маркировка

Никто и не подумает спорить о том, что тормозные колодки для любого автомобиля — это важно. Дело не только в безопасности. Оптимизировать, сократить расходы на обслуживание машины, можно и с помощью грамотного подбора запчастей и расходников. Только для этого нужно знать о запчастях как можно больше, чтобы продавец не смог подсунуть хлам. Какие тормозные колодки бывают, как они делятся по видам и конструкции, характеристики и особенности каждого типа обсуждаем прямо сейчас.

Знать конструкцию и состав тормозных колодок, которые мы устанавливаем, полезно по той причине, что именно от этого зависит не только эффективность тормозов, но и срок службы диска или барабана. А их поменять стоит куда дороже, чем колодки. Некачественная колодка может избороздить диск за один сезон без возможности восстановления, а качественная сможет сохранять поверхность диска в течении десятка лет.

Конструкция тормозной колодки, схема

Конструктивно, тормозная колодка состоит из металлической основы (иногда применяются полимерные составы, но это не гражданский уровень изготовления), самого важного фрикционного слоя и слоя термоизоляции-клея, с помощью которого накладка крепится к основанию. Современные тормозные системы оборудуются датчиками сигнализации при износе фрикциона.

Датчики износа: механический и электронный

Он может быть выполнен в виде электронного датчика износа, либо представлять собой металлическую пластину. Механический датчик износа настроен так, что металлический язычок расположен на расстоянии 3 мм от уровня основы и при износе фрикциона ниже этого уровня язычок трется о тормозной диск, издавая противный звук. Это и будет сигналом об износе колодок, свистит — значит, пора менять.

Вывод 1: конструкция и параметры

Диск восстановлению не подлежит

На колодке должен быть как минимум механический датчик износа. Качественные колодки имеют противошумное и антикоррозионное покрытие с тыльной стороны металлической пластины. Фрикцион должен иметь канавку для отвода пыли и тепла из рабочей зоны контакта с диском. Это обеспечит равномерный износ как диска, так и самой колодки.

Визуально колодки для одной модели автомобиля могут быть совершенно одинаковыми, отличаться только маркировкой или дизайнерскими изысками той или иной фирмы. Основное различие колодок — в составе фрикционного слоя. От него же зависит и качество работы колодки. Конечно, производители колодок никогда не раскроют своих секретов и не назовут точный состав фрикционной накладки. Тем не менее они должны обеспечить как минимум отсутствие вредного асбеста в составе.

Самые распространенные виды накладок, используемых на гражданских автомобилях, выглядят так:

  1. Полуметаллические накладки. Самый распространенный и самый недорогой вид колодок. В составе фрикциона содержится от 30 до 60 процентов металлов в виде стружки, проволоки, порошка меди, железа. Все это залито графитовым композитом для связки. Такие колодки изнашиваются относительно быстро, могут также быстро стирать тормозной диск, шумят и имеют плохие фрикционные показатели на морозе.
  2. Органические колодки (NonAsbestos). Накладка выполняется на основе волокон органических материалов. Это может быть стекло, кевлар, углеродные волокна, резина. В качестве связующего компонента применяют композитные смолы, выдерживающие высокие температуры. Эти колодки мягкие, бесшумные, но сильно пылят и очень быстро изнашиваются.
  3. Низкометаллические органические. Состав накладки определяется количеством металлических включений в органических смесях. Фактически, это те же органические колодки, но с содержанием 30-50% медной или стальной пыли и стружки. Коэффициент трения растет, но растет и уровень шума. Хорошо подходят для поклонников агрессивного стиля вождения.
  4. Керамика. Самый прогрессивный тип колодок. Основа накладки — керамические волокна. Состав может содержать небольшое количество металлической пудры. Очень легкие, практически не пылят, что способствует минимальному износу тормозного диска. Коэффициент трения вдвое выше, чем у классической полуметаллической колодки. По уровню шума позиционируются как самые тихие. Цена — самая высокая на рынке.

Ниже приведена таблица с характеристиками каждого вида колодок и примеры применения.

Вывод 2: тип тормозной накладки

Выбирая тип тормозных колодок, мы не станем учитывать только цену за комплект. Это недальновидно, поскольку сэкономив доллар-два на комплекте, мы, во-первых, рискуем ушатать тормозной диск, во-вторых, получить скрипучую, пыльную и неэффективную колодку. Тип накладки выбирается строго индивидуально. Одних вполне устроит классика и именно она может прослужить максимально долго. Другие сотрут ее в порошок за два месяца и будут проклинать производителя. Зря.

Керамические колодки ATE

Потому что основное в этом вопросе — условия эксплуатация и стиль вождения. Для экстремального агрессивного стиля не подходят дешевые полуметаллические накладки. Кроме того, что они будут перегреваться и пылить, они сотрутся очень быстро. И наоборот, для спокойного водителя нет ничего лучше мягкой и тихой колодки, которая не перегреется в его скоростном режиме и будет служить долго и эффективно. Пример этому — приведенная выше таблица.

Чтобы мы смогли разобраться в типах фрикционного материала, не прибегая к лабораторным исследованиям, производитель маркирует колодки по нескольким параметрам — по типу использования, по составу фрикционной смеси, по максимальной рабочей температуре.

Маркировка по рабочей температуре

Высокотемпературные колодки EBC

Проще всего выполнять маркировку цветом. Единых жестких стандартов в этом плане нет, но в общем порядочные производители придерживаются такой классификации:

  1. Черные колодки. Самый простой тип, для повседневного применения. Рабочий диапазон температур не превышает 400 °С.
  2. Зеленый цвет основы колодки говорит о том, что фрикцион выдерживает перегрев в пределах 600-650 °С.
  3. Красная колодка. Используется для гоночных и спортивных автомобилей, максимальная рабочая температура — 750 градусов.
  4. Желтый цвет колодки говорит о возможности использования в тяжелых дорожных условиях, трековые гонки, кольцо, стритрейсинг, максимальная температура 900 градусов.
  5. Те же характеристики и у голубых или синих колодок.
  6. Трековые узкоспециализированные колодки окрашивают в оранжевый цвет. Максимальная рабочая температура не ниже 1000 °С.
Цвет металлического основания указывает на максимальную рабочую температуру колодки

Маркировка по коэффициенту трения

И все же главный показатель, на который мы будем обращать внимание при выборе колодки — это коэффициент трения. Он обозначается литерой μ в спецификациях, а на самой колодке — кодом. Дело в том, что μ величина не постоянная, она изменяется в зависимости от изменения температуры рабочей поверхности в месте контакта в диском, от влажности и массы других факторов. В таблице ниже указаны значения μ и соответствующие литеры в маркировке колодки. Как правило, этот показатель указывается в конце кода колодки в виде двух литер. Первая обозначает μ при температуре около 95 градусов, вторая — при 316 °С. Маркировку ищем на тыльной стороне колодки там, где указан ее каталожный номер (артикул).

Маркировка тормозных колодок

Кроме основных данных на тыльной стороне колодки находим:

  • лого производителя, фирменный знак, буквенное обозначение производителя;
  • номер колодок по внутризаводскому каталогу, артикул;
  • номер партии, иногда дата изготовления;
  • классификация по стандарту WMA, для нас не имеет значения, узкоспециализированный стандарт;
  • номер сертификата ЕС по соответствию стандарту ЕСЕ 90R, тоже скользкий параметр, поскольку небольшие фирмы могут указывать местный стандарт.

Это базис, без которого обдуманный выбор тормозной колодки невозможен. Да, мы можем учитывать советы продавца, но его компетентность в этом вопросе может быть под большим сомнением. К тому же он заинтересован в том, чтобы втюхать нам залежалый и непопулярный товар. Это специфика работы.

Изношенная и новая колодки

Мы разобрались в базовых понятиях и основных принципах того, как выбрать колодки правильно. Тем не менее есть еще масса нюансов, которые следует учитывать и о том, как не выбрать подделку, как купить колодку хорошего качества недорого, читайте следующих материалах Клуба I Love My Car. Крепких всем тормозов и ровных дорог!

i-love-mycar.com


Смотрите также

 

"Питер - АТ"
ИНН 780703320484
ОГРНИП 313784720500453

Новости