С-Петербург, улица Тосина 3
+7 (812) 917-84-85
+7 (921) 316-27-00
Главная » Разное » Ультразвуковая очистка деталей

Ультразвуковая очистка деталей


Насколько оправдана ультразвуковая очистка деталей

Очистку деталей и различных поверхностей от загрязнителей необходимо проводить регулярно, причем делать это следует с использованием специальных моющих средств и/или оборудования.

Масло, мазут, накипь, пыль и застарелую грязь невозможно убрать обычной горячей и, тем более холодной водой.

Чистка узлов и агрегатов конвейеров, насосов, автомобилей, требуется во многих случаях, в том числе для сохранения производительности механизмов и двигателей, для осмотра поверхностей с целью определения степени их износа и ремонтопригодности, для выявления иных изъянов. Но, несмотря на то, что сегодня существует достаточное количество простых, эффективных и экономичных технологий, многие владельцы предприятий и транспортных компаний отдают предпочтение ультразвуковой очистке деталей. Насколько это оправдано и зачем платить больше?

Особенности ультразвуковой очистки

Прежде всего, разберемся, что такое – ультразвуковая очистка деталей. Данная технология заключается в использовании ультразвуковых колебаний для повышения эффективности моющих средств. Ультразвук значительно ускоряет процесс, при этом повышается и качество работы. Более того, данная методика дает возможность отказаться от токсичных традиционных веществ, таких как керосин и бензин. При этом существенно снижается вероятность возникновения пожаров и взрывоопасных ситуаций на производстве, а также снижается степень воздействия на здоровье людей.

Ультразвук действует путем образования нелинейных эффектов, которые появляются в жидкостях при прохождении сквозь них мощных импульсов. Основным таким эффектом является кавитация, которая подразумевает появление пузырьков воздуха, схлопывающихся возле загрязнителя и разрушающих их. Это – кавитационная эрозия, или искусственно вызванное воздействие на поверхности узлов и агрегатов.

То есть, высокие технологии дают возможность без особых проблем использовать специальные ванны и составы с целью аккуратной ультразвуковой очистки деталей. В то же время существует достаточное количество негативных факторов, которые заставляют задуматься, действительно ли оправдано применение ультразвука в современных автомастерских и прочих сервисных центрах.

Среди основных недостатков кавитационной эрозии следует особо отметить, что:

  • При наличии сильных загрязнений потребуется поэтапная ультразвуковая очистка деталей. В этом случае работник будет вынужден постоянно отвлекаться на перенос очищаемых предметов в корзинах из одной ванны в другую. Конечно, существует возможность оборудования системы специальными механизированными линиями, но это приведет к удорожанию процесса и появлению дополнительных расходов на техническое обслуживание.
  • Несмотря на то, что очистка ультразвуком не требует применения высокотоксичных моющих средств, в ней все равно используют агрессивные вещества, которые под воздействием ультразвука начинают интенсивно испаряться в атмосферу. То есть, оказывается негативное воздействие на окружающую среду и здоровье всех работников в помещении. Чтобы избежать воздействия данного фактора на людей, необходимо оснащать цеха и мастерские специальными вентиляционными системами. А это – еще одна статья расходов на приобретение, содержание и обслуживание.
  • Чтобы ультразвуковое воздействие было эффективным, для каждого типа загрязнителей необходимо подбирать состав в индивидуальном порядке. При неправильном подборе такого состава существует серьезная опасность повреждения поверхностей деталей, так как ультразвук максимально повышает физико-химические процессы в агрессивных моющих средствах.
  • Консультация специалистов необходима и для того, чтобы определить степень эффективности очистки тех или иных узлов и агрегатов. Если в загрязнителях уровень кавитационной стойкости выше, чем у самих поверхностей, то применение ультразвука однозначно испортит эти поверхности. В качестве примера можно привести пригарные пленки на алюминиевых сплавах – если удалять их при помощи ультразвуковой ванны, вероятность разрушения сплава выше, чем вероятность разрушения загрязнителя. Кроме того, специалист должен не только определить стойкость детали, выбрать моющее средство, но и указать, какой необходимо использовать режим работы.
  • Так же не следует забывать про сравнительную сложность устройств для ультразвуковой очистки. Как известно, чем сложнее устройство – тем больше средств и времени необходимо затрачивать на техническое обслуживание и ремонт, а вероятность поломок вырастает многократно по сравнению с простыми и действенными технологиями.

В данный перечень необходимо внести еще один негативный фактор. Очитку конкретной детали или узла ультразвуком нельзя производить прямо на двигателе, поскольку технология подразумевает применение ванны. В то же время существуют современные немецкие технологии компании IBS Scherer GmbH, которые работают намного проще, эффективнее, экономичнее и безопаснее.

Конечно, ультразвуковую чистку нельзя полностью сбрасывать со счетов. Но применять ее лучше в узкоспециализированном смысле – например, в ювелирном деле и медицине.

Эффективная очистка: просто, недорого и эффективно

Немецкий производитель IBS Scherer уже полвека работает на рынке и за это время создал уникальную технологию чистки двигателей и деталей узлов и агрегатов. Суть технологии заключается в использовании тандема из простейшего оборудования и безопасных для здоровья и окружающей среды моющих веществ. Суть технологии заключается в том, что моющий состав после нажатия на ножной переключатель и начала работы портативного насоса подается на щетку через шланг.

Совмещение механического воздействия и воздействия химических препаратов ускоряет работу, причем данные препараты настолько эффективны, что не требуют предварительного нагрева. Отработанная жидкость возвращается в резервуар, где тяжелые частицы загрязнителя оседают на дно. Таким образом, один и тот же состав можно использовать до года! Причем одна из моделей моющей машины дает возможность очищать детали, не снимая их с двигателя, что значительно повышает скорость очистки.

Более подробно о технологии, оборудовании и специальных моющих средствах IBS можно прочитать в соответствующих разделах. Так же можно узнать о наличии актуальных предложений для недорогой и эффективной чистки у наших консультантов.

Ультразвуковые технологии и оборудование :: Александра-Плюс

Очистка проволоки, ленты, трубУстановки для ультразвуковой очистки длинномерных изделий. Могут встраиваться в производственные линии или работать отдельно. Дополнительно оснащаются ополаскиванием, сушкой, размоткой и намоткой.

Бутылкомоечные машиныДля ультразвуковой очистки и доочистки стеклянных бутылок, для восстановления коэффициента водостойкости. Ручной или электрический привод. Сменные кассеты для бутылок разной формы и размера.

Кристаллизация металловТехнология улучшения структуры и свойств металла с помощью ультразвуковой обработки расплавов до и во время кристаллизации. Повышение однородности слитков и равномерности распределения примесей.

ДезактивацияСпециальная технология ультразвуковой очистки поверхностей, имеющих радиоактивные загрязнения. Разработки для дезактивации твёрдых радиоактивных отходов (ТРО), почвы и очистки хранилищ жидких радиоактивных отходов (ЖРО).

УЗ ванна с подъёмной платформой МО-670 Линия для УЗ дезактивации МО-658 УЗ ванна для очистки деталей из труб МО-645 УЗ ванна для очистки печатных плат МО-629 Ультразвуковая ванна МО-605 Комплекс для УЗ очистки МО-543 УЗ ванна для очистки фильтроэлементов МО-541 Установка для УЗ очистки фильтров МО-576 Установка для УЗ очистки проволоки МО-564 Ультразвуковая ванна МО-526 Ультразвуковая ванна МО-511 Автоматическая УЗ линия МО-491 Ультразвуковая ванна МО-485 Лабораторный экстрактор НО-404 Ультразвуковая линия МО-401 Ультразвуковой модуль НО-400 Ультразвуковые модули НО-443

1.3. Ультразвуковая очистка

Позволяет быстро и качественно обработать самые различные детали, удалить самые прочные загрязнения, заменить дорогостоящие и небезопасные растворители и механизировать процесс очистки.

При сообщении жидкости ультразвуковых колебаний в ней возникают переменные давления, изменяющиеся с частотой возбуждающего поля. Наличие в жидкости растворенных газов приводит к тому, чтоб во время отрицательного полупериода колебаний, когда на жидкость действует растягивающее напряжение, в этой жидкости образуются и увеличиваются разрывы в виде газовых пузырьков. В эти пузырьки могут всасываться загрязнения из микротрещин и микропор материала. Под действием сжимающих напряжений во время положительного полупериода давлений, пузырьки захлопываются. К моменту захлопывания пузырьков на них действует давление жидкости, достигающее нескольких тысяч атмосфер, поэтому захлопывание пузырька сопровождается образованием мощной ударной волны. Такой процесс образования и захлопывания пузырьков в жидкости называется кавитацией. Обычно кавитация возникает на поверхности детали. Ударная волна измельчает загрязнения и перемещает их в моющий раствор (см. рис. 1.10).

Рис. 1.10. Схема всасывания загрязнений из микротрещин поверхности в растущий газовый пузырек

Отделенные частицы загрязнений захватываются пузырьками и всплывают на поверхность (рис. 1.11).

Рис. 1.11. Ультразвуковая очистка

Ультразвуковая волна в жидкости характеризуется звуковым давлением Pзв.и интенсивностью колебаний I. Звуковое давление определяют по формуле:

Pзв. = .C.. .Cos(t-kx) = pm. Cos(t-kx),

Pm2

I = ,

2 .C

где pm = .C.. - амплитуда звукового давления,

.C - волновое сопротивление,

 - амплитуда колебаний,

 - частота.

С повышением звукового давления до оптимальной величины возрастает число газовых пузырьков жидкости, соответственно увеличивается объем кавитационной области. В ультразвуковых установках для очистки звуковое давление на границе “излучатель-жидкость” лежит в пределах 0,2 ÷0,14 Мпа.

Под интенсивностью ультразвуковых колебаний на практике принимают мощность, приходящуюся на единицу площади излучателя:

1,5÷3 Вт/см2 - водные растворы,

0,5÷1 Вт/см2 - органические растворы.

Кавитационное разрушение достигает максимума тогда, когда время захлопывания пузырьков равно полупериоду колебаний. На образование и рост кавитационных пузырьков влияют вязкость жидкости, частота колебаний, статическое давление и температура. Кавитационный пузырек может образоваться, если его радиус меньше некоторого критического радиуса, соответствующего определенному гидростатическому давлению.

Частота ультразвуковых колебанийлежит в пределах от 16 Гц до 44 кГц.

Если частота колебаний низкая, то образуются более крупные пузырьки с малой амплитудой пульсации. Часть из них просто всплывает на поверхность жидкости. Ультразвук низкой частоты хуже распространяется из-за поглощения, поэтому качественный процесс очистки идет в области, близкой к источнику. При низкой частоте недостаточно хорошо очищаются микротрещины, размеры которых меньше длины волны ультразвука.

Повышение частоты колебаний приводит к уменьшению размеров газовых пузырьков и следовательно, к уменьшению интенсивности ударных волн при одной и той же мощности установки. Для запуска кавитационного процесса с увеличенной частотой требуется большая интенсивность колебаний. Рост частоты ультразвуковой установки очистки приводит обычно к понижению КПД установки. Тем не менее, повышение частоты ультразвука имеет ряд положительных сторон:

Очистка осуществляется гидропотоками при значительно меньшей вибрации детали;

Плотность ультразвуковой энергии увеличивается пропорционально квадрату частоты, что позволяет вводить в раствор большие интенсивности или при постоянной интенсивности уменьшать амплитуду колебаний;

С увеличением частоты увеличивается величина поглощаемой энергии ультразвука.

Вследствие поглощения энергии более высокой плотности частицы масел, жиров, флюсов и т.п. загрязнений поверхности детали нагреваясь, становятся более жидкотекучими и легко растворяются в очищающей жидкости. Вода (как основа моющего раствора) при этом не нагревается;

С увеличением частоты уменьшается длина волны, что способствует более тщательной очистке мелких отверстий;

При колебаниях ультразвука достаточно высокой частоты (40 кГц) ультразвуковая волна распространяется с меньшим поглощением и действует эффективно даже на большом расстоянии от источника;

Значительно уменьшаются габариты и масса ультразвуковых генераторов и преобразователей;

Уменьшается опасность эрозионного разрушения поверхности очищаемой детали.

Вязкость жидкостипри ультразвуковой очистке влияет на потери энергии и ударное давление.Увеличение вязкости жидкости повышает потери на вязкое трение, однако время захлопывания пузырька при этом сокращается, следовательно, увеличивается сила ударной волны. Техническое противоречие.

Температура оказывает неоднозначное влияние на процесс ультразвуковой очистки.Повышение температуры активизирует моющую среду, повышает ее растворяющую способность. Но при этом уменьшается вязкость раствора и увеличивается давление парогазовой смеси, что значительно снижает устойчивость кавитационного процесса. Здесь мы опять сталкиваемся с ситуацией технического противоречия.

Инженерный подход к разрешению этого противоречия заключается в оптимизации температуры (вязкости) раствора в зависимости от характера и вида загрязнений. Для очистки деталей от химически активных загрязнений следует повышать температуру, а для удаления плохо растворимых загрязнений нужно выбирать такую температуру, которая создает условия оптимальной кавитационной эрозии.

Рекомендуемые температуры:

Щелочные растворы 40÷60ºС,

Трихлорэтан 38÷40ºС,

Водные эмульсии 21÷37ºС.

Кроме кавитационного диспергирования загрязнений, положительное значение при очистке имеют акустические течения жидкости, т.е. вихревые потоки, образующиеся в озвученной жидкости в местах ее неоднородностей или на границе раздела “жидкость-твердое тело”. Высокий уровень возбуждения жидкости в граничащем с поверхностью детали слое уменьшает толщину диффузионного слоя, образованного продуктами реакции моющего раствора с загрязнениями.

Среды ультразвуковой очистки

Очистку проводят в водных моющих растворителях, эмульсиях, кислых растворах. При использовании щелочных растворов можно значительно уменьшить температуру и концентрацию щелочных компонентов, а качество очистки останется высоким. При этом уменьшается травящее воздействие на деталь. В состав щелочных растворов входят чаще всего каустическая сода (NaOH), кальцинированная сода (Na3CO3), тринатрийфосфат (Na3PO4.12h3O), жидкое стекло (Na2O.SiO2), анионоактивные и неионогенные ПАВ (сульфанол, тинол).

ПАВ существенно повышают кавитационную эрозию, т.е. интенсифицируют процесс очистки. Однако, опасность кавитационного разрушения поверхности материала при добавлении ПАВ также увеличивается. Понижение поверхностного натяжения в присутствии ПАВ приводит к увеличению количества пузырьков в единице объема. При этом ПАВ понижает прочность поверхности детали (техническое противоречие).

Для предовращения эрозии металлов необходимо выбирать оптимальные концентрации ПАВ, минимальную длительность процесса и располагать детали подальше от излучателя (инженерное решение).

Очистку ультразвуком в органических растворителях применяют тогда, когда очистка в щелочных растворителях может привести к коррозии материала или к образованию пассивной пленки, а также, если необходимо сократить время сушки. Наиболее удобными являются хлорированные растворители с высокой химической активностью; они растворяют самые различные загрязнения и безопасны в эксплуатации.

Хлорированные растворители можно применять в чистом виде и в составе азеотропных смесей (перегоняемых без изменения состава). Например, смеси фреона-113, фреона-30. Азеотропные смеси растворителей реагируют со многими загрязнениями, при этом эффективность очистки увеличивается.

Для ультразвуковой очистки применяются также бензин, ацетон, спирты, спиртобензиновые смеси.

Для ультразвукового травления деталей при очистке от окислов применяют концентрированные кислые растворы (см. таблицу 1.6).

Таблица 1.6.

Состав растворов (массовые доли) и режимы ультразвукового травления

Материал детали

HCl

NaCl

HNO3

HF

h3SO4

Cr2O3

Уротропин

Температура ºС

Длительность, мин

Конструкционные стали (Ст 3, 45)

56

45

—

—

—

—

0,81

2535

3

Цементируе

мые стали (16ХГТ)

21

22

—

—

—

—

—

—

4045

8

Хромистые стали (2Х13, 4Х13 и др.)

—

—

4,55

—

—

—

—

4045

6

Электротехнические стали

—

—

—

—

2123

—

—

8090

3

Нержав. стали

—

—

89

1,8

2,1

—

—

—

4050

10

Медные сплавы (Л90, ЛА85, Л68 и др.)

—

—

—

—

1030

36

—

2030

3

Углеродистые стали

45

—

—

—

—

—

—

3540

4

Способы управления процессом ультразвуковой очистки.

Изменение давления жидкости. Способ реализуется в виде создания вакуума или наоборот, избыточного давления. При вакууммировании жидкости облегчается образование кавитации. Избыточное давление повышает эрозионное разрушение, сдвигает максимум кавитационной эрозии в зону больших звуковых давлений, влияет на характер акустических течений.

Наложение электрического или магнитного полей на моющую среду.При электрохимической ультразвуковой очистке кавитационная область может быть локализована непосредственно у обрабатываемой детали; пузырьки выделяющихся на электродах газов способствуют разрушению пленок загрязнений; уменьшается смачиваемость маслом поляризованной поверхности детали.

Наложение на кавитационную область магнитного поля вызывает движение газовых пузырьков, имеющих отрицательный поверхностный заряд, что увеличивает кавитационную эрозию деталей.

Введение абразивных частиц в моющий раствор.Твердые частицы абразива участвуют в механическом отделении загрязнений и стимулируют образование кавитационных пузырьков, так как нарушают сплошность жидкости.

Способ ультразвуковой очистки деталей

Изобретение относится к ультразвуковой очистке деталей в водных растворах моющих средств, конкретно к очистке деталей и узлов оборудования для добычи, транспортировки и переработки нефти и газа от асфальто-смолисто-парафино-солевых отложений.

Образующийся в процессе эксплуатации оборудования слой отложений на поверхности деталей неоднороден по своему составу. Он представляет собой кристаллическую микропористую массу, состоящую из солей, парафинов и компонентов нефти. Содержание твердых углеводородов в нем составляет 50-65%. Основными типами солевых отложений являются сульфаты и карбонаты кальция, сульфаты бария. Органические компоненты нефти - асфальтены, смолы, спирты, нефтяные кислоты, их соли, галлоидные и сероорганические соединения. Состав, структура и толщина слоя отложений в значительной степени обусловливаются физико-химическими, механическими свойствами и микрорельефом поверхностей оборудования.

При очистке деталей нефтегазового оборудования от асфальто-смолисто-парафино-солевых отложений детали подвергают предварительной очистке щелочными моющими растворами. Затем применяют химический способ - травление в концентрированных растворах кислот. Применяют также способ отжига в электрических печах и механические способы - ручную и пескоструйную обработку деталей (Борьба с солеотложениями - удаление и предотвращение их образования. Schlumberger. Нефтегазовое обозрение. Осень 2002 - том 7, номер 2).

При струйной очистке деталей с использованием водных растворов щелочных моющих средств от нефтяных продуктов загрязнений очищаются только наружные поверхности деталей. Химический способ создает экологические проблемы. Кроме того, при травлении происходит изменение структуры поверхностного слоя материала обрабатываемых деталей, что снижает их ресурс. Термические способы очень энергоемки. Механическая очистка приводит к изменению размеров деталей, снижению класса шероховатости обработанных поверхностей, что отрицательно влияет на производительность и срок службы оборудования.

Применение ультразвука позволяет осуществить качественную очистку деталей от сложных отложений. Ультразвук способен проникать в скрытые полости через жидкую рабочую среду и очищать их от загрязнений. Применение ультразвуковых установок позволяет очистить детали сложной конфигурации, имеющие микроскопические полости и каналы. При этом можно использовать экологически безопасные рабочие жидкости, которые хорошо растворяют соответствующие загрязнения, а также обладают физико-химическими параметрами, обуславливающими достижение наибольшей интенсивности ударных волн.

Технический результат, получаемый от изобретения, - очистка деталей оборудования от эксплуатационных отложений, состоящих из солей, парафинов и компонентов нефти.

Для достижения технического результата предлагаемый способ включает промывку деталей в трех ваннах ультразвукового технологического комплекса (чертеж). Здесь: 1, 5 - ультразвуковая установка; 2, 4 - емкость для хранения моющего раствора; 3 - вспомогательная емкость для промывки деталей водой; 6, 7 - насосы для перекачивания моющих растворов; 8 - установка для утилизации отходов.

Для достижения технического результата рабочую емкость ультразвуковой установки 1 наполняют водой до необходимого уровня, добавляют щелочное моющее средство в соотношении 50-100 грамм моющего средства на 1 литр воды, нагревают полученный раствор до температуры 70-80°С. Детали, при необходимости предварительно очищенные щелочными моющими растворами в струйных или иных моющих машинах, помещают в рабочую емкость и подвергают воздействию ультразвука интенсивностью 15-20 Вт на литр моющего раствора в течение 30-180 минут, в зависимости от состава, структуры и толщины слоя отложений. В процессе ультразвуковой обработки моющий раствор нагревается примерно на 10°С за 1 час работы за счет тепловой энергии, выделяемой в процессе кавитации моющего раствора, тем самым компенсируя потерю моющих свойств раствора. В процессе ультразвуковой обработки в щелочном растворе происходит вымывание и растворение углеводородов и органических компонентов нефти из кристаллической микропористой массы солевых отложений на поверхности деталей.

После ультразвуковой обработки в щелочном моющем растворе детали помещают во вспомогательную емкость 3 и промывают водой. В процессе промывки происходит нейтрализация и замещение водой щелочного моющего раствора в порах солевых отложений. Одновременное барботирование воды воздухом давлением 0,02-0,1 МПа обеспечивает удаление частиц солевых отложений, отслоившихся в результате кавитационного разрушения поверхностного слоя отложений.

После промежуточной промывки детали помещают в рабочую емкость ультразвуковой установки 5. Кислотный моющий раствор, составленный из технического моющего средства «МУК-К» и воды в пропорции 50-150 грамм средства на 1 литр воды, нагревают до температуры 20-40°С. Очищаемые детали подвергают воздействию ультразвука интенсивностью 15-20 Вт на 1 литр моющего раствора в течение от 30 минут до 4 часов, в зависимости от толщины и состава слоя солевых отложений. В процессе ультразвуковой обработки в кислотном моющем растворе происходит кавитационное разрушение и растворение солевых отложений. В процессе ультразвуковой обработки моющий раствор нагревается примерно на 10°С за 1 час работы за счет тепловой энергии, выделяемой в процессе кавитации моющего раствора, тем самым компенсируя потерю моющих свойств раствора.

Далее детали помещают во вспомогательную емкость 3 и промывают водой. В процессе промывки происходит нейтрализация моющего раствора. Одновременное барботирование воды воздухом давлением 0,02-0,1 МПа обеспечивает удаление остатков солевых отложений с поверхности очищаемых деталей.

Использование в составе технологического комплекса емкостей 2 и 4 обеспечивает возможность многократного использования моющих растворов. Промывка деталей после ультразвуковой обработки в щелочном и кислотном растворах в одной вспомогательной емкости 3 обеспечивает нейтрализацию моющих растворов перед их обработкой в установке для утилизации отходов 8.

Заявленные пределы температуры нагрева до 70-80°С для щелочного моющего раствора и до 20-40°С - для кислотного, заявленное соотношение моющего средства и воды 50-100 грамм на литр для щелочного раствора и 50-150 грамм на литр для кислотного раствора, а также интенсивность ультразвукового воздействия и время обработки деталей ультразвуком основаны на экспериментальных данных.

Пример 1. Очистка фильтроэлементов щелевых фильтров ЖНШ. Оборудование - ультразвуковая установка «УЗС100-15». Объем рабочей емкости - 100 литров. Мощность ультразвука 1500 Вт. Моющие средства: - щелочное - «СКАТ-Д», кислотное - «МУК-К». Ультразвуковая очистка производилась без предварительной очистки. Одновременно очищалось шесть фильтроэлементов в следующей последовательности:

1.1. Ультразвуковая очистка в щелочном растворе

Моющее средство - 10% раствор ТМС «СКАТ-Д». Начальная температура раствора - 20°С. Нагрев электронагревателем до 80°С. Продолжительность очистки - 30 минут. Конечная температура раствора - 85°С.

1.2. Промывка фильтроэлементов в рабочей емкости ультразвуковой установки водой без применения ультразвука в течение 5 минут.

1.3. Ультразвуковая очистка в кислотном растворе

Моющий раствор - 10% раствор кислотного технического моющего средства «МУК-К». Начальная температура моющего раствора - 26°С. Продолжительность очистки - 60 минут. Конечная температура раствора +44°С.

1.4. Промывка фильтроэлементов в рабочей емкости ультразвуковой установки водой без применения ультразвука в течение 10 минут.

Контроль качества очистки проводился с использованием приспособления для внутренней подсветки фильтроэлемента. Результат - 100%.

Пример 2. Очистка рабочих колес и направляющих аппаратов погружного насоса УЭЦН 5А. Оборудование - ультразвуковая установка «УЗС130-24». Рабочий объем 130 литров, мощность ультразвука 2400 Вт. Моющие средства: - щелочное - «СКАТ-Б», кислотное - «МУК-К». Детали после разборки насоса предварительно промывались в струйной моечной машине карусельного типа 20% водным раствором щелочного моющего средства «ПАН». Температура нагрева - 80°С. Время очистки - 30 минут. Одновременно очищался комплект рабочих органов одной секции насоса из 244 рабочих колес и 244 направляющих аппаратов в следующей последовательности:

2.1. Ультразвуковая очистка деталей в щелочном растворе

Моющее средство - 10% раствор ТМС «СКАТ-Б». Начальная температура раствора - 16°С. Нагрев электронагревателем до 75°С. Детали помещались в рабочую емкость в корзине навалом. Продолжительность очистки - 90 минут. Конечная температура раствора - 88°С.

2.2. Промывка деталей в рабочей емкости ультразвуковой установки водопроводной водой с использованием барботажа раствора сжатым воздухом давлением 0,06 МПа без применения ультразвука в течение 10 минут.

2.3. Ультразвуковая очистка деталей в кислотном растворе

Моющий раствор - 15% раствор кислотного технического моющего средства «МУК-К». Начальная температура моющего раствора - 26°С. Раствор нагрели электронагревателем до температуры 40°С. Продолжительность ультразвуковой очистки - 180 минут. Конечная температура раствора +61°С.

2.4. Промывка деталей в рабочей емкости ультразвуковой установки водой с барботированием воды сжатым воздухом давлением 0,08 МПа без применения ультразвука в течение 10 минут.

Контроль качества очистки деталей проводился с использованием приспособления для проливки деталей сольвентом под давлением 0,005 МПа по равномерности истечения проливочной жидкости из проходных полостей. Результат: полностью очищено 97,54% направляющих аппаратов и 98,77% рабочих колес.

Предлагаемый способ обеспечивает повышение качества очистки деталей, экологическую безопасность, многократное использование моющих растворов, снижение себестоимости и трудоемкости процесса очистки.

Способ ультразвуковой очистки деталей от асфальто-смолисто-парафино-солевых отложений, заключающийся в промывке деталей в трех ваннах ультразвукового технологического комплекса: в первой ванне - в водном растворе щелочного моющего средства, концентрацией 100-150 г/л, температурой раствора 80-90°С с наложением ультразвука, во второй ванне - в воде с использованием барботажа сжатым воздухом, в третьей ванне - в водном растворе кислотного технического моющего средства «МУК-К», концентрацией 100-150 г/л, температурой 20-70°С с наложением ультразвука, с последующей промывкой деталей во второй ванне.

Смотрите также

 

"Питер - АТ"
ИНН 780703320484
ОГРНИП 313784720500453

Новости